Bild: Haimer
Anspruch: Spanntechnik und Fräswerkzeug in höchster Qualität

 

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Die Haimer GmbH hat sich in den vergangenen Jahren konsequent vom Hersteller von Präzisionsteilen zum Marktführer im Bereich der Schrumpf- und Auswuchttechnik und schließlich zum Komplettanbieter weiterentwickelt, der auch Vollhartmetall-Werkzeuge selbst entwickelt und produziert.


Vom 26. bis 30. April 2016 öffnete das mittelständische Familienunternehmen aus Igenhausen zum ersten Mal seine Tore im Rahmen eines Open Houses für Kunden sowie Interessenten. Hier präsentierte der europäische Marktführer für Werkzeugspanntechnik und Weltmarktführer für Schrumpf- und Auswuchttechnik unter anderem seine Präzisionsfertigung. Rundgänge durch die in den letzten Jahren neu errichteten beziehungsweise modernisierten Produktionshallen vermittelten einen Einblick, wie Haimer seinen selbst gestellten hohen Qualitätsanspruch verwirklicht. Auf besonders großes Interesse stieß neben der neuen Werkzeugschleiferei das neue, 600 Quadratmeter große Anwendungszentrum, das vor allem für Zerspanungsversuche zur Verfügung steht. Dort lassen sich Tests mit unterschiedlichen Werkzeugen und Aufnahmen auf drei Bearbeitungszentren verschiedener Größe und Leistungsfähigkeit durchführen. So kann eine große Bandbreite an Anwendungen verschiedener Branchen simuliert werden, von der Schwerzerspanung in der Luft- und Raumfahrt angefangen bis hin zur hochpräzisen HSC-Bearbeitung im Werkzeug- und Formenbau. Der Schwerpunkt des neuen Anwendungszentrums liegt auf der richtigen Auswahl des Fräswerkzeugs und Werkzeugspannmittels in Verbindung mit der passenden Frässtrategie. Hierbei kann auch Haimer selbst mit langjährigen Erfahrungen in der Zerspanung punkten, stellt inzwischen eigene VHM-Fräswerkzeugen her und positioniert sich damit als Komplettanbieter rund um das Thema „Fräsen“.

 

Hochmoderne Werkzeugschleiferei samt eigener Entwicklungsabteilung


Dies kommt nicht von ungefähr. In den letzten Jahren investierte das Unternehmen im zweistelligen Millionenbereich in eine eigene, hochmoderne Werkzeugschleiferei, um anspruchsvolle Kunden schnellstens mit Standardwerkzeugen aus Vollhartmetall versorgen zu können. Dort werden seitdem Werkzeuge „made by Haimer“ geschliffen. Neben der eigenen Produktion und Anwendungstechnik baute Haimer ein hausinternes Entwicklungsteam für Werkzeuggeometrien auf und wurde damit in kurzer Zeit zum Systemlieferanten rund um das Thema Fräsen.


Wie bei allen Produkten setzten die Igenausener auch bei den Werkzeugen zu 100 Prozent auf Qualität, um sich im Markt abzuheben: Die besser als 1 gmm feingewuchteten und kleiner 5µm genau geschliffenen Power Mill-Schaftfräser sorgen in Kombination mit Haimer-Aufnahmen für die bestmögliche Rundlaufgenauigkeit des Gesamtsystems. Diese Präzision sorgt zuverlässig für hohe Laufruhe und einen spindelschonenden Betrieb bei hoher Werkzeugstandzeit. Als Faustregel gilt, dass bereits mit 10 µm schlechterem Rundlauf die Werkzeugstandzeit um 50 Prozent sinkt.

 

Aufschlussreiche Vergleiche und Versuche


Ein konkretes Beispiel: Beim Vergleich von Werkzeugaufnahmen werden verschiedene Aufnahmesysteme bei gleichen Rahmenbedingungen getestet, dabei Fräsgeräusche gemessen und anschließend die Oberflächen verglichen, um die Stärken und Schwächen des jeweiligen Aufnahmetyps herauszuarbeiten. Anhand der Ergebnisse erschließt sich dem Anwender, dass durch innovative Aufnahmegeometrien, wie etwa bei der Haimer Power Serie, das Zeitspanvolumen deutlich gesteigert und die Werkstückoberflächen verbessert werden können.


Ein weiterer Test verdeutlicht Unterschiede beim Fräsen durch den Einsatz von Werkzeugen mit Haimer Spanbrecher-Geometrie. Gesteigerte Prozesssicherheit durch kurze Späne spricht für den Einsatz der Spanbrecher-Variante, denn so können sich keine langen Späne am Werkstück verhaken und zum Fräserbruch führen. Die bessere Spanabfuhr der kurzen Späne beugt zudem der Gefahr eines Spänestaus am Späneförderer vor.


Während des Jahres finden im Anwendungszentrum nicht nur standardisierte Demos statt, sondern es werden auch spezifische Kundenanwendungen mit neuen Frässtrategien ausgelegt und optimiert oder der Blickwinkel auf die gesamte Prozesskette der Zerspanung gerichtet. So wird die Wichtigkeit des Werkzeugwuchtens für die Gesamtprozesskette in einer Praxisvorführung aufgezeigt.


In einer Ausspindeloperation lässt sich demonstrieren, dass ein mit der Auswuchtmaschine „Tool Dynamic“ in nur zwei Minuten feingewuchtetes Gesamtwerkzeug den entscheidenden Unterschied in Sachen Prozesssicherheit und Toleranz macht. Dabei wird schnell klar, dass sich die Vibrationen der nicht feingewuchteten Werkzeuge stark auf die Spindellebensdauer der Werkzeugmaschine auswirken.


Ein Haimer-Kunde, die Firma Henkel Modellbau, bestätigt dies aus eigener Erfahrung. Marco Scheffel, Abteilungsleiter mechanische Bearbeitung in diesem Unternehmen, berichtet: „Seitdem wir mit der Auswuchtmaschine ‚Haimer Tool Dynamic Comfort‘ unsere Komplettwerkzeuge feinstwuchten, hat sich bei uns in der Produktion die Spindellebensdauer der Maschinen, auf denen ausschließlich Bauteile mit allerhöchster Oberflächenanforderung laufen, von durchschnittlich 5000 auf rund 8000 Betriebsstunden erhöht. Außerdem haben wir dadurch eine höhere Prozesssicherheit in der Zerspanung generiert.“

 

Vorteile mit „Safe-Lock“


Unter den Zerspanungsvorführungen im neuen Anwendungszentrum hat Geschäftsführer Andreas Haimer seinen persönlichen Favoriten: „Besonders beeindruckend ist das trochoidale Fräsen mit den ‚Haimer Power Mill‘-Werkzeugen, eingespannt in einem ‚Safe-Lock‘-Schrumpffutter. Diese Kombination eignet sich ideal für derartige Bearbeitungen, denn es gibt aktuell kaum ein anderes System, das so eine hohe Rundlaufgenauigkeit in Kombination mit einer maximalen Auszugssicherheit bietet.“


Bei seinen „Power Mill“-Fräsern verzichtet das Unternehmen bewusst auf Weldon-Schäfte, die nur mangelhafte Rundlaufeigenschaften aufweisen. Stattdessen können die symmetrischen „Safe-Lock“-Nuten im Schaft ohne Bedenken und Nachteile in normalen Standardaufnahmen, wie Schrumpffutter oder Spannzangenfutter, gespannt werden. Durch die Rundlaufvorteile und den daraus resultierenden optimierten Fräsergebnissen steigen mehr und mehr Kunden von Weldon auf „Safe-Lock“ um, wie beispielsweise die MTU Aero Engines in München. Hans Drahtmüller, Linienleiter Fertigung Statorteile bei der MTU, führt aus: „Durch den schlechteren Rundlauf mit Weldon konnte die Standzeit nicht voll ausgeschöpft werden, was ein frühes Wechseln der Werkzeuge zur Folge hatte.“ Die exzellenten Rundlaufeigenschaften bei gleichzeitiger Längeneinstellbarkeit führen dazu, dass sich die Werkzeugstandzeit mit „Safe-Lock“ mehr als verdoppeln kann.


Dieses Schrumpffutter setzt sich aber nicht nur bei der Schruppbearbeitung oder Schwerzerspanung, sondern auch immer mehr in der HSC-Bearbeitung mit hospitalisierten Fräswerkzeugen oder beim trochoidalen Fräsen sämtlicher Materialien durch.

www.haimer.com

 

Beitrag aus dima 4/2016:

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