Foto: Arno
Kurzlochbohrer reduziert Fertigungszeit

Kürzere Produktionszeiten und 70 % höhere Standzeiten dank neuer Werkzeuge, dies hat der Gabelstaplerproduzent Crown in seinem Werk in Roding bei München realisiert. 

Seit über 50 Jahren entwickelt und produziert Crown Produkte für den Materialfluss. Das internationale Unternehmen sieht neben dem Schlüsselfaktor Zuverlässigkeit auch die ständige kundenspezifische Weiterentwicklung seiner Produkte als Kernziel.

 

Dies spiegelt sich in ständig moderneren, stabileren und weniger reparaturanfälligen Flurförderzeugen wider. Zuverlässige Qualität zu liefern, erwartet Crown aber auch von seinen Lieferanten. Denn: Um diese Herausforderung annehmen zu können, müssen neue Materialien eingesetzt, Produktionsschritte und Werkzeugeinsatz kontrolliert werden, um so produktiv wie möglich fertigen zu können. Die Firma Arno-Werkzeuge aus Ostfildern hat sich darauf eingestellt und unterstützt den Flurförderzeug-Hersteller dank eines versierten Blickes auf ständige Verbesserungsmöglichkeiten.


Fräsbearbeitung einer brenngeschnittenen Stahlplatte


Crown fertigt den größten Teil der Bauteile der Flurförderzeuge selbst. Dies bietet den Vorteil, Abläufe und Produkte selbst zu kontrollieren und auch Verbesserungen hinsichtlich Qualität und Kosten zu steuern.


In Roding befindet sich beispielsweise einer der 15 Produktionsstandorte weltweit. Unweit der Firmenzentrale in München überprüft Marco Riedl, Supervisor Machining, seit 23 Jahren bei Crown, die Fräsbearbeitung einer brenngeschnittenen Stahlplatte. Diese gilt als wichtige Komponente des Staplerfahrwerks: Sie ist Grundplatte für verschiedene verstellbare Fahrwerke – Stabilität und Qualität wird hier grundlegend vorausgesetzt. Die Werkzeuge, die zum Planund stirnseitigen Fräsen eingesetzt werden, haben nur eine geringe Standzeit. Das brenngeschnittene Material mit sehr harter Kruste nutzt die verwendeten Wendeschneidplatten extrem schnell ab, so dass selbst das Trägerwerkzeug beschädigt wird. Dieter Haag, seit 7 Jahren Außendienstmitarbeiter bei Arno-Werkzeuge, verfügt über ein breites Fachwissen. Mit über 30 Jahren Erfahrung in der Werkzeugbranche weiß er, auf was es ankommt: „Arno-Werkzeuge ist äußert flexibel und reagiert dynamisch auf die wechselnden Anforderungen der Kunden. “ Er analysierte den Bearbeitungsschritt und stellte Crown das FTA-Frässystem vor. Das universelle Fräsprogramm FTA hat den Vorteil eines weichen Schnittes durch die positive Spanformgeometrie. Das System läuft sehr ruhig und schont die Spindel. Zusätzlich punktet das FTA-Frässystem mit einem optimalen Preis-/Leistungsverhältnis. Die eingesetzten Wendeschneidplatten liefern schon bei den ersten Versuchen beste Ergebnisse. Dieter Haag: „Die Wendeschneidplatten SNMX haben eine negative Grundform. Diese macht die Wendeschneidplatten äußerst stabil.“


Nach den erfolgreichen Versuchen lässt sich Marco Riedl auf das neue Werkzeug ein und nutzt seither die FTA-Fräser. Auch jetzt, nach fast 3 Jahren täglichem Einsatz des FTA-Frässystems, ist Marco Riedl immer noch angetan von der Leistungsfähigkeit des Werkzeugs: „Crown hat seit nunmehr drei Jahren den selben Grundhalter im Einsatz, der läuft und läuft und läuft. Die Wendeschneidplatten weisen einen zu 70 % geringeren Verschleiß auf. Ich bin sehr zufrieden.“

 

Fertigungsoptimierung bei einem Gleitergehäuse


Dieter Haag kommt als Außendienstmitarbeiter regelmäßig bei Marco Riedl in der Fertigung vorbei. Bei einem Besuch zeigte Marco Riedl ihm die Herstellung eines Gleitergehäuses: Zur Fertigung einer Bohrung mit zwei Absätzen kamen drei unterschiedliche Werkzeuge zum Einsatz. Diesen Produktionsprozess wollte er optimieren. Nach einem gescheiterten Versuch des bisherigen Werkzeuglieferanten fragte er Arno nach einer Lösung. Dieter Haag schlug den Kurzlochbohrer vor. Den Stufenbohrer in Sonderausführung konnte der Werkzeugspezialist dank eigener Inhouse-Konstruktion schnell herstellen. Der erste Versuch lieferte jedoch noch kein optimales Ergebnis, so dass nachgebessert, das heißt, der Spanraum vergrößert und dadurch der Spanabfluss verbessert wurde. Dieses Ergebnis überzeugte Marco Riedl, denn er konnte damit einige Vorteile für sich generieren: „Immense Kostenersparnis, da ich nur noch ein Werkzeug brauche. Außerdem entfallen die Kosten für die Lagerhaltung der Aufsenkwerkzeuge. Die Standzeit hat sich um 60 % erhöht, das kann sich sehen lassen!“ Neben den Kosten und der Standzeit wird die Fertigungszeit pro Werkstück um zirka 1 Minute und 20 Sekunden gekürzt, was bei mehreren tausend Teilen, die Crown pro Jahr produziert, zu beachtlichen Einsparungen führt. Nicht zuletzt werden durch die kürzeren Laufzeiten mehr Maschinenkapazitäten frei, die effektiv genutzt werden können. Das ist gesteigerte Produktivität. In nur 6 Wochen ist es gelungen diesen Produktionsschritt erfolgreich umzustellen.

 

Potenziale erkennen und technisch umsetzen


Technisch versierte Mitarbeiter im Außendienst, die Potenzial erkennen und technische Machbarkeiten einschätzen können, sind das eine. Eine ehrliche Zusammenarbeit zwischen Crown und Arno, die von Vertrauen und Zuverlässigkeit geprägt ist, eine andere. Marco Riedl und Dieter Haag sind sich sicher – diese Erfolgsstory soll unbedingt weiter gehen. Schließlich haben beide das gleiche Ziel: Ein umfassendes Produktangebot zu bieten, um auch den anspruchsvollsten Anforderungen der Kunden gerecht zu werden. Robuste Qualität, zuverlässige, ständig weiterentwickelte Produkte, die in jedem Schritt optimiert sind; um so das bestmögliche Preis-/Leistungsverhältnis an den Kunden weiter zu geben.

www.arno.de

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Beitrag aus dima 1/2015:

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