Wenn sich Produktivität mit höchster Präzision ergänzt

Man verfügt über eine enorme Fertigungstiefe sowie die entsprechende Kompetenz und bewegt sich so auch bei der Präzision ständig in Grenzbereichen.

Diesen Anforderungen und der gewünschten Produktivität entsprechend, sollte bei der Elha-Maschinenbau für die Fertigung von Mehrspindelköpfen in ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum investiert werden. Die Wahl fiel auf eine Heller MCH 350-C. 

MANFRED LERCH, FILDERSTADT  

 


Während Unternehmen in der Lohnfertigung bei der Investition in ein Bearbeitungszentrum vorrangig auf Flexibilität achten, setzen Maschinenhersteller auch andere Prioritäten. Das war bei Elha-Maschinenbau nicht anders. Für die Verantwortlichen in Hövelhof stand so zunächst die Frage im Vordergrund, was eine Maschine an Leistung, Produktivität und Präzision mitbringen muss, um die Produktfamilien der Mehrspindelköpfe zuverlässig zu fertigen. Damit war die Tendenz hin zu einer 5-Achs- Maschine schon vorgezeichnet, die Auswahl allerdings am Markt begrenzt. Da es bei diesem Invest um eine Schlüsselmaschine innerhalb der Prozesskette „Fertigungsmodule“ ging, war für den Fertigungsleiter Harry Barke neben Präzision und Produktivität aber auch das Image des Herstellers hinsichtlich Zuverlässigkeit und Service ein Entscheidungskriterium: „Auf dieses Bearbeitungszentrum ist ein Drittel unserer Fertigung abgestimmt. Denn darauf werden 90 Prozent unserer Mehrspindelköpfe bis auf zwei Hundertstel Millimeter vorbearbeitet und teilweise auch endbearbeitet. Dieses genaue Schruppen ist bei unserer geforderten Präzision von enormer Bedeutung. Deshalb war uns, obwohl wir von dem Konzept schon sehr früh überzeugt waren, wichtig, den Grundaufbau und die Maschine unter Produktionsbedingungen zu sehen, um zu beurteilen ob das Schruppen und Schlichten auf der Maschine und damit eine hohe Produktivität auch mittel- und langfristig möglich ist. Außerdem haben wir uns extern intensiv über den Service von Heller informiert. Diese Aspekte waren es dann auch, weshalb wir uns für das Bearbeitungszentrum dieses Maschinenbauers entschieden haben.“

 

Technisch beste und in sich stimmige Lösung


Allein Schaubilder oder Power Point Präsentationen zu Maschinendaten waren in Hövelhof also nicht gefragt. Vielmehr war es der Blick hinter das Blech und die Tests mit gestelltem Material, Werkzeugen und Arbeitsplänen. Hier waren den Verantwortlichen die Ergebnisse in der Endbearbeitung besonders wichtig, weil es sich rechnet, ab Losgröße vier vom Lehrenbohrwerk auf das Bearbeitungszentrum zu wechseln. Anderseits wollte man mit dem Bearbeitungszentrum eine Ausweichmöglichkeit in der Schlichtbearbeitung schaffen. Denn war das Lehrenbohrwerk bislang ausgelastet, mussten Aufträge extern vergeben werden. Dazu Hans-Georg Liemke, Mitglied der Geschäftsleitung: „Beim Schlichten ähnlich wie auf einem Lehrenbohrwerk, lagen alle Maschinen der Endauswahl in etwa gleichauf. Es ging aber gleichzeitig auch um das Schruppen auf einer robusten Maschine. Uns als Maschinenhersteller war bewusst, dass sich das eigentlich widerspricht. Die Ergebnisse haben dann allerdings gezeigt, dass es möglich ist. Unabhängig davon waren unsere Ansprüche sehr hoch gesteckt. Aber das sind wir ja auch von unseren Kunden gewohnt. Deshalb war der Preis nicht unser primäres Ziel, sondern die technisch beste und in sich stimmige Lösung zu erhalten, der wir langfristig vertrauen.“

 

Die Entwicklung intensiv und zielgerichtet forciert


Nun war man in Hövelhof vor der Investition nicht unbedingt auf ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum fixiert. Vielmehr wurde in Betracht gezogen, in der Produktivität Kompromisse einzugehen und eventuell auf vier Achsen zu setzen, falls diese präziser sein sollten. Denn ob Mehrspindel- oder Vorsatzköpfe, ob Lagerplatten oder Bohrköpfe, die Fertigung erfordert neben dem Fertigungs-Know-how in Hövelhof höchste Präzision. Das gilt vor allem bei Durchmessern und Stichmaßen. Diese Alternative war allerdings auf Grund der Heller-Gene wie Stabilität, Leistung und Präzision nicht notwendig. Während man sich auf dem Lehrenbohrwerk bei Elha heute innerhalb von 5 μm bewegt, waren das auf der MCH 350-C zunächst allerdings “nur“ 15 μm. Mittlerweile ist man aber bei vergleichbaren Werten. Das liegt zum einen am optionalen Genauigkeitspaket, welches auf Grund der Anforderungen von Heller individuell festgelegt wurde. Zum anderen daran, dass man mit dem Bearbeitungszentrum nun besser vertraut ist und entsprechende Maßnahmen ergreifen kann. Für Harry Barke ist dieser Reifeprozess nichts Ungewöhnliches: „Eine Maschine und die damit notwendigen Feinheiten lernt man erst über Jahre hinweg wirklich kennen. Die größte Ungenauigkeit an einem Bearbeitungszentrum beispielsweise ist doch, wenn man auf Umschlag arbeitet. Diese Feinheiten kennen wir jetzt. So sind wir nun in der Lage, 3-achsig in einer Richtung zu bearbeiten und dabei Toleranzen von 5 μm einzuhalten, ohne dabei die B-Achse zu schwenken. Das resultiert aus der Stabilität der Maschine aber auch aus den ausgewählten Optionspaketen.“


Die Zusammenarbeit mit Heller, so Hans-Georg Liemke, war aber ohnehin intensiv und zielgerichtet: „Obwohl wir über die Automobilindustrie seit Jahren Kontakte zu Heller haben, hat sich Heller bei diesem Projekt enorm engagiert. So hat man beispielsweise über ein völlig neues Modul konkret die Volumenkompensation installiert. So kann man auch im laufenden Prozess je nach Einstellung Korrekturen vornehmen und an jeder Achse ein Höchstmaß an Präzision realisieren. Dieses Engagement war es dann sicher auch, dass uns heute in unserer Entscheidung bestätigt.“

www.elha.de   
www.heller.biz

15_3_AA_heller_SEI.jpg 

Beitrag aus dima 3/2015:

15_3_TS_188.jpg

 
Gerne können Sie dima 3/2015 mit diesem und weiteren interessanten Beiträgen bestellen:

E-Mail:  cedra@agt-verlag.de      

Kontaktformular

 

AGT Verlag Thum GmbH
Teinacher Straße 34
71634 Ludwigsburg

Vertrieb, Frau Beate Cedra
Tel.: 07141/22 31-56

 

spacer
Online Werbung @ dima
spacer