Bild: Horn 
Präzise Werkzeuge für präzise Uhrwerke

Neben Halsketten, Ohrringen und Armbändern ist die Armbanduhr eines der beliebtesten Schmuckstücke der heutigen Zeit. Gerade bei mechanischen Uhren ist Know-how gefragt. Präzision im µ-Bereich bei der Herstellung erreicht man aber nur mit einfühlsamer Uhrmacherkunst und mit präzisen Zerspanungswerkzeugen.

 

Mechanische Armbanduhren, mit Handaufzug oder als Automatikuhr, erleben seit einem Vierteljahrhundert eine erstaunliche Renaissance. Während in der sogenannten Quarzuhr- und Digitaluhrkrise in den 70er- und 80er-Jahren viele renommierte traditionelle Uhrenhersteller Insolvenz anmelden mussten, erholte sich die Branche in den darauffolgenden Jahren wieder. Mechanische Uhren eroberten sich wieder ihren Markt – diesmal aber nicht als einfache Zeitanzeiger, sondern auf einer höheren Ebene als Statussymbol und zum Beweis, dass traditionelle Feinstmechanik emotional mehr Wert beinhaltet als milliardenfach produzierte Quarztechnologie.


Nicht nur die Schweiz kann sich auf die Fahne schreiben, das Zentrum für ultimativen mechanischen Präzisionsuhrenbau zu sein. Auch Deutschland hat hier eine lange Tradition, die bis ins 16. Jahrhundert und zu Peter Henlein zurückreicht. Vor über hundert Jahren wurden die präzisesten Uhren der Welt in Sachsen gefertigt, in Glashütte bei A. Lange & Söhne, einem Unternehmen mit Weltruhm.

 

Der Spaß am „µ“


Heute trägt wieder eine Fülle deutscher Hersteller von mechanischen Präzisionsuhren dazu bei, das Markenzeichen „Made in Germany“ auch in diesem Marktsegment mit weltweitem Renommee zu belegen. Einer der jungen Präzisionsuhrenbauer, das Familienunternehmen Damasko GmbH in Barbing bei Regensburg, ist auf dem besten Weg, eine bekannte Marke zu werden. Damasko, ehemals ein Unternehmen für Metallbearbeitung, ist heute eine aufstrebende Manufaktur für mechanische Präzisionsuhren mit Chronometergenauigkeit. Dazu Konrad Damasko: „Ich wollte damals in den 90er-Jahren meinen Kunden beweisen, dass ich in der Lage bin, ihre Teile mit höchster Genauigkeit zu fertigen, genauer als andere. Wie hätte ich diesen Beweis besser führen können als mit der Fertigung hochpräziser Uhrenteile für verschiedene Uhrenhersteller? Es machte Spaß, die Genauigkeit des ‚µ‘ in Serie zu reproduzieren. Wir haben zehn Jahre lang Erfahrungen gesammelt mit den Teilen für bekannte Präzisionsuhrenhersteller, haben Versuchsprototypen entwickelt und ab 2004 eigene Produkte unter eigenem Namen geliefert.“

 

Uhrenherz aus Silizium


„Seit 2010 bauen wir ein eigenes Kaliber (Uhrwerk), aufgewertet mit vielen Besonderheiten, Alleinstellungsmerkmalen und Patenten. Über 100 eigene Patente haben wir inzwischen entwickelt. Wir legen Wert auf Langlebigkeit, Präzision und Robustheit. Alle Uhrenteile sind durchgehärtet, überdimensioniert und verschleißarm. Wir verwenden nur hochwertigste Stähle und Materialien. Unsere präzisen Chronographen und Eigenkaliber besitzen zum Beispiel ein patentiertes Herz aus Silizium – ein Ankerrad und eine Spiralfeder aus amagnetischem, temperaturkompensiertem und stoßresistentem Silizium. Weniger Masse ist auch unempfindlicher gegen Stöße. Wir bieten eine patentierte Kronenmechanik, bei der keine Beschädigung mehr möglich ist. Wir liefern Uhren in Chronometerqualität mit 28000 Halbschlägen pro Stunde, reguliert in fünf Lagen, mit einer Genauigkeit von ± 2-3 Sekunden pro Tag. Jede Damasko-Uhr ist magnetisch abgeschirmt gegen 1000 Gauß (0,1 Tesla). Wir sind aber auch in der Lage, Werk und Gehäuse mit einer magnetischen Widerstandsfähigkeit gegenüber magnetischen Feldern bis 1,5 Tesla (15000 Gauß) herzustellen.“ Über 50 verschiedene Uhrentypen in unterschiedlichen Preisklassen bietet die kleine, aber feine Manufaktur mit ihren 26 Mitarbeitern ihrer anspruchsvollen Kundenzielgruppe inzwischen. Der größte Teil der Produktion geht ins Ausland, nach Japan, Singapur, China, England und die USA. Die Uhren von Damasko sind dreifach abgedichtet und bis 100 Meter Tiefe wasserdicht. Die Korrosionsbeständigkeit der Gehäuse widersteht auch aggressivem Schweiß.

 

Teils exotische Werkstoffe


Mit Horn-Werkzeugen ist Konrad Damasko seit 1980 bestens vertraut. Seit der Aufnahme der Uhrenfertigung ist der Werkzeughersteller aus Tübingen Hauptlieferant für Schneidwerkzeuge, vor allem für Kleinteile, wie Kronen und Kronentuben mit engen Toleranzen und engen Innenmaßen, zum Ein- und Abstechen von Wellen mit Durchmessern von 0,08 bis 7 Millimeter, zum Bearbeiten der Gehäuse mit Durchmessern bis 65 Millimeter, für Achsen und Triebe. Horn-Werkzeuge strehlen Gewinde von M0,35 bis M4 x 0,5. Bearbeitet werden gehärtete und vergütete Edelstähle, Wolfram-Kupferlegierungen (ein Schwermetall für den Aufzugsrotor), Hastelloy, Inconel, austenitischer antimagnetischer U-Boot-Stahl, martensitisches Cronidur und andere schwer zu bearbeitende Werkstoffe.

 

Universalwerkzeug Typ 105 Supermini


Die am häufigsten eingesetzten Horn-Werkzeuge sind Typ 105 Supermini, Typ 108, 114, 224, 229, 312, R368 sowie S274 µ-Finish. Durch die Vielfalt der Einsatzmöglichkeiten stehen die Werkzeuge des Typs 105 ganz oben auf der Werteskala. Quer über die ganze Werkstoffpalette dienen sie dem Ausdrehen kleiner Bohrungen, sie erzeugen Innen- und Außengewinde, mit ihnen wird innen wie außen eingestochen, sie hinterdrehen Inneneinstiche zum Beispiel für Gewindeausläufe und vieles mehr. Zu den 1500 bei Horn verfügbaren Standardvarianten des Typs 105 addiert Damasko noch etliche hinzu. Wie auch die anderen eingesetzten Horn-Werkzeuge werden die Superminis für die speziellen Anforderungen der zu bearbeitenden Geometrien zugeschliffen, um in kleinste Durchmesser einzutauchen, oder zum Abstechen dünnwandiger Röhrchen. Dabei bleiben an der Hauptschneide Spanfläche und Freifläche immer unberührt. Ein weiteres zentrales Werkzeug und „eierlegende Wollmilchsau“ (Damasko) ist das System 312 zum Einstechen und Abstechen mit Schneidenbreiten von 0,5 Millimeter, 0,7 Millimeter und 0,9 Millimeter für Durchmesser von 0,6 Millimeter bis 7 Millimeter (begrenzt durch die Maschinenleistung).

 

Das Gewicht der Beschichtung


Die eingesetzten Sorten, wie TI25, TH35, TF45 und TF46, dienen zielgerichtet der optimalen Zerspanung bei den unterschiedlichen Anforderungen. Die scharfen, leicht schneidenden und schwingungsvermeidenden Schneiden der Sorte TI25 mit ihrem geringen Schnittdruck sind universell einsetzbar, eignen sich aber besonders zum Ausdrehen kleiner Bohrungen, auch mit unterbrochenem Schnitt und bei labilen Zerspanungsverhältnissen bis zu 0,4 Millimeter Innendurchmesser. TH35 besticht mit geringer Reibung und geringer Neigung zur Aufbauschneidenbildung bei der Bearbeitung rostfreier Stähle. Zum Einstechen und Abstechen eignet sich vor allem die Sorte TF45, nicht zuletzt wegen der großen Schneidenschärfe durch dünne Beschichtung. Gleiches gilt auch für die warmfestere Sorte TF46.

 

Seit 35 Jahren aus Überzeugung Partner


Auf die Frage, warum die Werkzeuge von Horn bei Damasko solch einen dominierenden Stellenwert einnehmen, antwortet Konrad Damasko: „Ich kenne Horn als Partner jetzt schon seit 35 Jahren. Kein anderer Anbieter kann mir ein solch breites Sortiment für meine Mikrobearbeitungen speziell im Bohrungsbereich bieten. Sowohl in Geometrie als auch bei den Beschichtungen ist Horn unübertroffen. Ich nutze nur Werkzeuge aus dem umfangreichen Standardprogramm. Ganz oben steht bei mir auch die schnelle Verfügbarkeit. Heute bestellt, morgen geliefert – ich habe es nie anders erlebt. Die Schneidwerkzeuge von Horn glänzen durch hohe Standzeiten, Universalität bei unterschiedlichen Werkstoffen, hohe Wechselgenauigkeit und prozesssichere Zuverlässigkeit. Ganz wichtig ist mir zum Beispiel bei unserem am häufigsten eingesetzten Werkzeug, dem Supermini Typ 105, die Stabilität und Schwingungsarmut durch die besondere Tropfenform und den resultierenden Formschluss. Mit der hohen Präzision der Werkzeuge erreichen wir kleinste Toleranzen unserer Uhrwerksteile von 0 bis ± 2 µm. Die Toleranz der Gewichtsunruh liegt unter 5 µm. Die Abstände der Bohrungen in der Platine dürfen ± 5 µm nicht übersteigen. Die Bohrungen selbst werden mit einer Toleranz von unter 4 µm gefertigt. Die Toleranz aller anderen Uhrwerksteile ist auf ein Hundertstel begrenzt. Diese Präzision erreiche ich aber nur durch höchste Genauigkeit meiner Uhrmachermaschinen, wie zum Beispiel der Tornos Mikro 7, der Deco 13 und der Traub TNL 12K sowie den hochpräzisen Werkzeugen von Horn.“

www.phorn.de

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Beitrag aus dima 2/2016:

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