Bild: Terex
Mehr Licht in der Produktion

Mit der Neustrukturierung seiner Endmontage hat der niederländische Landmaschinenhersteller Schuitemaker seine Produktion auf eine deutliche Verkürzung der Durchlaufzeiten hin ausgerichtet. In einem neu geschaffenen Hallenbereich wird das Personal bei nahezu allen Montageschritten durch Krantechnik unterstützt. Schuitemaker investierte in insgesamt elf Demag V-Profilkrane.

Der Name Schuitemaker ist in der Landwirtschaft weit über die Grenzen der Niederlande ein fester Begriff. Was vor nahezu 100 Jahren mit einer Dorfschmiede begann, ist heute ein spezialisierter Hersteller von hochwertigen Landmaschinen. Überall dort, wo Fleischtier- oder Milchzuchthaltung betrieben wird, kommen Produkte von Schuitemaker zur Tierfütterung, für die Futterernte und zum Düngen zum Einsatz.


Am Standort in Rijssen, gelegen im Osten der Niederlande, entwickeln und fertigen rund 180 Mitarbeiter Futterwagen, Silagewagen und Futterverteilwagen. Die Produktion erfolgt dabei nach saisonaler Nachfrage. Johan H. Veenstra, CEO bei Schuitemaker, merkt dazu an: „Neben unserem Heimatmarkt exportieren wir in über 30 Länder rund um den Globus. Dabei bieten wir unsere Maschinen im Premiumsegment an und legen hohe Qualitätsmaßstäbe an unsere Produkte, die wir auftragsgebunden in kurzer Zeit fertigen.“


Als das Unternehmen vor Jahren mit der Planung der heutigen Halle 12 begann, hatte man einen schrittweisen Aufbau im Fokus. So wurde der dafür vorgesehene Bereich auf dem insgesamt 40000 Quadratmeter großen Produktionsareal zunächst als Lagerhalle genutzt, bevor die vorbereitenden Arbeiten zur Erweiterung der Produktionskapazitäten begannen. Johan H. Veenstra: „Als Familienunternehmen zeichnen wir uns durch ein langfristiges Denken mit Perspektive aus. Deshalb haben wir die baulichen Voraussetzungen dieses bereits vor sechs Jahren errichteten Baukörpers für eine spätere Nutzung als Montagehalle berücksichtigt.“


Das Ziel: Alle Tätigkeiten für die Endmontage der Landmaschinen sollten in einer Linie erfolgen. Dazu wurde diese Halle 12 (102 x 22 Meter) mit vier Stationen zur Vormontage und sieben Endmontage-Arbeitsplätzen ausgestattet. Aus Gründen von Qualität und Lieferfähigkeit legt Schuitemaker großen Wert auf eine große Eigenfertigungstiefe. Vom Chassis über die Dosierwalzen bis zu Ladewänden werden die meisten Komponenten am Standort selbst gefertigt und zum Einbau per Flurförderzeug zur Endmontage verbracht.

 

So viel Hub wie nötig – so unauffällig wie möglich


Für die Positionierung der Bauteile setzt das Unternehmen dagegen komplett auf Krantechnik, mit deren Hilfe die zum Teil tonnenschweren Elemente positioniert und verbaut werden.


Die Entscheidung für die Krantechnik basierte dabei nach dem Grundsatz: „So viel Hub wie nötig – so unauffällig wie möglich“ und zielt auf:

• Unterstützung des Montagepersonals durch präzise Positionierung der Einbauelemente,

• optionaler Einsatz im Tandembetrieb bei schweren und großvolumigen Teilen und

• optische Integration der Krane in die Hallenstruktur unter Berücksichtigung ergonomischer Aspekte.


Dabei gab der letzte Punkt einen gewichtigen Ausschlag bei der Auswahl der Krantechnik. Aufgrund der reinen Montagetätigkeit sollten die Krane möglichst wenig hervortreten, und auch bei Bewegungen in der Kranfahrt sollten die Auswirkungen auf die Beleuchtungssituation der darunterliegenden Arbeitsebene möglichst gering sein. Johan H. Veenstra: „Aufgrund der Anzahl an Montageplätzen benötigen wir eine größere Zahl von Kranen auf einer Bahn. Umso wichtiger ist es, den bei einer Kranüberfahrt entstehenden Schatteneffekt zu minimieren, der die Konzentration unserer Mitarbeiter beeinflusst. Deshalb haben wir uns für die Demag V-Profikrane mit ihrer offenen Trägerstruktur entschieden, durch die möglichst viel Licht auf die Arbeitsplätze fällt.“


Neun V-Profil-Einträgerkrane, Typ EVKE verfahren auf der 102 Meter langen Kranbahn, die in 6,80 Meter Höhe über den Arbeitsplätzen installiert wurde. Die Krane verfügen über ein Spurmittenmaß von 21.125 Millimeter und sind ausgestattet mit je einem 6,3 Tonnen-Demag-Seilzug. Per Funk steuert das Montagepersonal von Schuitemaker die Krane mit sicherem und komfortablem Abstand zur Last. Sechs der neun Krane lassen sich per Tastendruck paarweise im Tandembetrieb bedienen, um die bis zu 10 Tonnen schweren Maschinenelemente sicher positionieren zu können.


Beratung, Planung und Montage der Krane erfolgte über das in Den Haag ansässige Unternehmen van den Berg Transporttechniek, der langjährigen Vertretung für Demag-Krane und -Hebezeuge in den Niederlanden und Belgien.

 

Montage mit 180-Grad-Wendung


Der Start in einer Wagenmontage beginnt mit der Plattform, die zunächst auf dem Rücken liegend angeliefert und per Kran-Tandem auf der ersten Montagestation abgelegt wird. Nach der Achsmontage nehmen zwei Krane eine von Schuitemaker selbst entwickelte und gefertigte motorbetriebene Wendeeinrichtung auf, mit der die Fahrzeugbasis um 180 Grad gewendet wird. Es folgt die Montage der Reifen und die Aufnahme durch eine elektrische Zugeinrichtung, mit der der Wagen im Rohbau von einer Montagestation zur nächsten befördert wird.


„Neben den ergonomischen Aspekten war uns das präzise Handling der zu verbauenden Komponenten für die Auswahl der Krananlagen wichtig“, führt Johan H. Veenstra weiter aus. „Ein Beispiel dafür ist die Montage der Seitenwände. Der Fügeprozess dieser tonnenschweren Elemente wird vollzogen im Rahmen minimaler Toleranzen. Mit den V-Profilkranen löst unsere Mannschaft diese Aufgaben einwandfrei. Und was das geringere Gewicht der Kranträger angeht: hier liegt es auf der Hand, dass wir durch den Einsatz von geringer dimensionierten Motoren auch noch zusätzlich Energie einsparen können.“

 

Profilkrane beschicken Schweißroboter


Auch in den vorgelagerten Produktionsbereichen hat Schuitemaker grundlegende Investitionen vorgenommen. Mit der Installation eines großen Schweißportals in der Produktionshalle 2 wurden die Weichen für die Zukunft gestellt. Hier konzentriert der Maschinenbauer sukzessive die Herstellung aller eingesetzten Stahlkonstruktionen wie Plattform und Chassis.


Johan H. Veenstra: „Mit dieser Anlage sind wir ganz klar Vorreiter in puncto Effizienz und Schnelligkeit. Durch die Ausführung des Baums mit dem Werkstoff Carbon konnten 7500 Kilogramm Gewicht eingespart werden. Damit sparen wir signifikant Energie und Zeit. Denn mit diesem Schweißportal verkürzen wir die Durchlaufzeit um bis zu 80 Prozent.“


In diesem Bereich der Halle 2 übernehmen zwei V-Profilkrane mit einem Spurmittenmaß von 26 Meter den Transport der bis zu 12 Meter langen Großformatteile vom Vorbereitungsplatz zum Schweißportal – und nach dem erfolgten Schweißvorgang zur Farbgebung. Aufgrund der Längsmaße und der Gewichte von bis zu 10 Tonnen werden die Krane zumeist im Tandem eingesetzt. Durch die Bedienung per Funksteuerung arbeitet das Personal auch hier mit sicherem Abstand zur Last.

 

Reibungslose Kranmontage – zügiger Hochlauf der Produktion


Die insgesamt elf Demag V-Profilkrane wurden innerhalb von vier Wochen durch van den Berg montiert und in Betrieb genommen. Das Ergebnis: der Hochlauf der Linienproduktion konnte ohne Verzögerung starten.


Dass die hohe Verfügbarkeit der neuen Krane auch in Zukunft gesichert ist, dafür sorgt der Service der Demag-Vertretung van den Berg. Seit vielen Jahren warten deren Servicetechniker die Krane und Hebezeuge bei Schuitemaker – darunter auch einige Demag-Kettenzüge, die dort zu Beginn der Produktion am Standort Rijssen im Jahr 1965 installiert worden sind. Für den zuverlässigen Einsatz von insgesamt rund 110 Anlagen zeichnet das Serviceteam durch turnusmäßige Wartungen und Instandhaltungen verantwortlich.

 

Fertigung und Lieferperformance erhöht


Mit der Neuausrichtung seiner Montagelinie und der Installation des Großportal-Schweißportals hat der Landmaschinenhersteller Schuitemaker einen wesentlichen Schritt zur zukünftigen Aufstellung gemacht. Johan H. Veenstra: „Eine rein auftragsgebundene Fertigung nach dem Beispiel der Automobilindustrie ist in der Landwirtschaft nicht umzusetzen, da die Bestellungen sehr kurzfristig erfolgen. Wir müssen die Maschinen für unsere Kunden entsprechend der saisonalen Nachfrage schnell fertigen und ausliefern. Dank unserer neuen Fertigungsstrukturen können wir die Nachfrage noch schneller bedienen – und eröffnen uns durch einen möglichen Mehrschichtbetrieb die Möglichkeit, die Lieferperformance noch weiter zu steigern. Die V-Profilkrane unterstützen dabei unsere Montageteams nach ergonomischen und sicherheitstechnischen Aspekten, sodass wir unsere hohen Qualitätsstandards zuverlässig umsetzen können.“

www.demagcranes.de

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Beitrag aus dima 5/2016:

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