Dr.-Ing. Stefan Jakschik, Vorstand Technik der ULT AG
Zielmarke: Immer saubere Luft am Arbeitsplatz

Die hierfür notwendige Absaug- und Filtertechnik hat sowohl eine schützende als auch eine ökonomische Komponente.

Die dima sprach mit Dr.-Ing. Stefan Jakschik, Vorstand Technik der Umwelt Lufttechnik AG (ULT AG) aus Löbau, über Herausforderungen, vor denen die Filtertechnik steht und wie sich diese beiden Komponenten ergänzen können.

GERD FAHRY 

 


Herr Dr. Jakschik, ihr Unternehmen, die Umwelt Lufttechnik AG, beschäftigt sich seit 1994 mit Absaug- und Filtertechnologie. Sie beschreiben das: „Vom klassischen Staub und Rauch bis hin zu neuen Emissionen“. Können Sie das Thema etwas vertiefen?


Wir kümmern uns um nahezu alle Arten von luftgetragenen Schadstoffen und fertigen dafür die entsprechenden Filtergeräte. Um es zu verdeutlichen: Es gibt beispielsweise einen Unterschied zwischen luftgetragenen und anhaftenden Schadstoffen. Letztere nimmt man zum Beispiel mit Staubsaugern auf. Luftgetragene Schadstoffe wiederum sind sehr komplex. Zu den herausforderndsten Themen in diesem Bereich gehören, Rauche aus industriellen Prozessen, wie Laser- aber auch Löt- und Schweißprozessen, zu filtern. Diese Rauche bestehen zum Teil aus Partikeln oder Aerosolen mit Größen bis in den Sub-Nanometer-Bereich. Das sind Staubgrößen, die für Menschen lungengängig sind – nicht sichtbar, wenn sie in geringem Maße auftreten. Zum Teil können diese sogar die Lungenblutbarriere überwinden. Dies ist die eine Seite der Gefährdung. Die andere Seite betrifft die Anlagentechnik als solche. Die Abgase beziehungsweise Staubbelastungen können aber auch, wie bei der Bearbeitung mit einem Laser, Maschinen stark verschmutzen oder im schlimmsten Fall zerstören. Daraus lässt sich erkennen, wie wichtig die richtige Filtertechnik ist, denn hier ergeben sich je nach Materialart oder Fertigungsprozess immer wieder neue Emissionen.

 

Sie haben das Beispiel Lasertechnologie genannt. Gibt es weitere Produktionsprozesse, die Sie mit Ihren Filteranlagen bedienen?


Unsere Schwerpunkte liegen vor allem im Bereich der Laser- und auch der Löttechnik. Wir bedienen außerdem die Bereiche Schweißrauch und klassische Entstaubungstechnik – dort wo der Bedarf besteht. Wir decken die Luftreinigung von der kleinen Maschine ab, die mit 50 – 100 m³ Luft pro Stunde abgesaugt werden kann, bis hin zu großen Maschinen oder ganzen Werkhallen mit 10 000 oder 30 000 m³ pro Stunde.

 

Dr. Jakschik, aus Ihrer Sicht: Was sind die Markenzeichen eines ULT-Systems?


Für uns im Vordergrund steht vor allen Dingen eine sehr robuste, qualitativ hochwertige Bauweise. Wir müssen bedenken, dass ein Filtergerät die Luft oder die Schadstoffe aus der Luft mit 99,995 Prozent herausreinigt. Das heißt, um diese Werte zu erfüllen, muss das Gesamtgerät sehr genau gefertigt sein. Lieferzeiten sind in diesem Geschäft essentiell und auch der After-Sales-Service besitzt einen hohen Stellenwert. Gehen sie davon aus, dass diese Filter häufig Austauschfilter sind, bei denen sie kürzeste Lieferzeiten sicherstellen müssen.

 

Sind es eher Endkunden, die Sie beliefern oder Maschinenlieferanten, die Ihre Systeme einsetzen beziehungsweise verbauen?


Wir decken das komplette Spektrum ab. Handwerkliche Bereiche, wie eine Schweißerwerkstatt oder ein Restaurator oder eine Kosmetikerin gehören in der Regel zum Endkundenbereich. Wir arbeiten aber auch mit Fabrikausstattern zusammen oder sind als OEM Lieferant gefragt. Gemessen an den Stückzahlen halten sich beide Bereiche die Waage.

 

Wo findet man Sie als OEM Lieferant wieder? Haben sie dafür ein, zwei Beispiele?


Unsere Technik finden Sie beispielsweise in bestimmten Bearbeitungszentren zur Oberflächenbearbeitung. Mit diesen Maschinen werden Metallflächen aufgeraut und strukturiert oder texturiert. Für diese Bearbeitungsschritte haben wir unsere Absauggeräte speziell angepasst. Sie nutzen ein besonderes Filterverfahren, um sehr lange Filterstandzeiten zu erreichen. Unsere Anlage ist voll in die Maschine integriert und arbeitet im 7/24 Stunden Betrieb mit einem großen Verbreitungsbereich in Asien. Ein weiteres Beispiel wäre die Laserbearbeitung von Blechen, ein Themenfeld unserer größeren Absaug- und Filteranlagen. Hier kommt es auf eine sehr hohe Absaugleistung an, weil beim Blech Schneiden über große Flächen viel Staublast abtransportiert werden muss. Selbstverständlich spielt hier auch Standzeit der Filter eine große Rolle, um dem Kunden möglichst geringe Wartungskosten darstellen zu können.

 

In der Metallbearbeitung, speziell der Zerspanung, spielen Ölnebel und Emissionen eine Rolle. Wie sind Sie in diesem Anwendungssegment aufgestellt?


Hier sind wir zwar nicht als OEM unterwegs, es ist aber ein zweiter, wichtiger Bereich für unser Unternehmen. Wir konzipieren und projektieren Lüftungstechnik für komplette Fertigungshallen, um die Öl- und Emissionsnebellast zu senken und statten diese dann mit der entsprechenden Filtertechnik aus.

 

Letztes Jahr wurde die TRGS 900 verbindlich erklärt. Diese legt nun einen Staubgrenzwert von 1,25 mg pro m3 fest. Was bedeutet das für einen Betreiber von Maschinen und Anlagen speziell in der Metallbearbeitung?


Jede Verschärfung dieser Grenze, dies lässt sich medizinisch nachweisen und in Lebensjahren messen, hat in der Vergangenheit zu einer Verbesserung der Gesundheit führt. Deswegen begrüßen wir auch diese Festlegung des neuen Grenzwertes. Dieser ist für die hier bereits angesprochenen Bearbeitungsprozesse mit moderner Filtertechnik erreichbar. Wir stellen allerdings auch häufig fest, dass die Belastung in den Fabrikhallen selber noch über diesen Werten liegt – selbst außerhalb der Maschine. Ich empfehle deshalb einem Betreiber, sich mit Fachfirmen in Verbindung zu setzen, die Situation bewerten zu lassen und zu entscheiden, was hier an sinnvoller Filtertechnik implementiert werden kann. Das heißt in vielen Fällen nicht einmal Neukauf sondern einfach eine Verbesserung der vorhandenen Technik.

 

Welche Filtertechnik, welche Technologien haben Sie im Portfolio, um die von Ihnen angesprochen unterschiedlichsten Stäube oder Emissionen zu beherrschen?


Letzten Endes lassen sich die Schadstoffe in zwei grobe Klassen unterteilen, in staubförmige und in gasförmige Belastungen. Wir als ULT haben uns darauf fokussiert, alles in Filtern zu reinigen. Unsere Prozesse sind trocken und ohne zusätzliche thermische Energie. Das heißt, auf der Partikelseite gibt es zwei Möglichkeiten: Es gibt sogenannte Speicherfilter, die nach Beladung ausgetauscht werden müssen. Solche setzt man zum Beispiel bei sporadischen Prozessen mit einer geringen Staublast ein. Ein typisches Beispiel dafür ist das Lasergravieren von Kugelschreibern oder ähnliches. Die zweite Filterlösung für staubende Prozesse sind abreinigbare Filter. Hier geht es um Materialien, die im Gegenstromverfahren abgereinigt werden können. So etwas verwendet man bei kontinuierlichen Prozessen oder bei Prozessen mit einer sehr hohen Staublast. Die vorher erwähnten OEMLösungen sind immer abreinigbare Prozesse. Gasfiltration ist bei uns immer eine Filtration mit Filtern, die nach Beladung ausgetauscht werden müssen – also Speicherfilter.

 

Sie haben deutlich gemacht, dass auf der einen Seite Ihre Lösungen eine schützende Komponente für den Mitarbeiter der Maschinen und Anlagen haben. Auf der anderen Seite stehen hinter den Filterprozessen auch ökonomische Bedingungen. Wie effizient sind Ihre Technologien diesbezüglich?


In meinen Augen sind es vor allen Dingen vier Themen, die bei Filtergeräten eine Rolle spielen. Das eine ist der elektrische Energieverbrauch, das andere der Verbrauch an Druckluft, wenn ich abreinigbare Filter habe. Dann sind es die Filterverbrauchskosten, die ins Gewicht fallen. Und bei Prozessen, die krebserregende Substanzen erzeugen und in anderer Form sehr gefährlich sind, kommt der Verlust an thermischer Energie ins Spiel, denn ich muss mit Abluft arbeiten.

 

Können Sie dies noch etwas verdeutlichen?


Fangen wir von hinten an. Für thermische Energie gibt es sehr effiziente und etablierte Lösungen mit Wärmerückgewinnung, die sich schon nach wenigen Wintern amortisiert haben. Für die Filterverbrauchskosten ist unsere Lösung so, dass wir mit mehrstufigen Filtern arbeiten und für den Filter, der hochbelastet ist und häufig getauscht werden muss, extrem günstige Materialien einsetzen, um hier die Verbrauchskosten möglichst gering zu halten. Das ist auch der Grund, weswegen wir die abreinigbaren Prozesse bei uns so gestärkt haben. Druckluftkosten sind in unserem Bereich nicht extrem entscheidend, weil die Druckluftmengen, die verbraucht werden, relativ gering sind. Wir optimieren das noch zusätzlich, indem wir die Abreinigung der Filter bevorzugt nach der tatsächlichen Beladung der Filter vornehmen und uns dabei auf eine entsprechende Sensor- und Regelungstechnik stützen. Die Energiekosten von unseren Filtergeräten wiederum sind überschaubar, weil wir versuchen, Druckverluste möglichst gering zu halten – damit wird elektrische Energie eingespart. Welches Niveau wir mittlerweile erreicht haben lässt sich auch daran ablesen, dass unser Speicherfiltergerät LAS 260 als Fallbeispiel in der VDMA Initiative ‚Blue Competence‘ genannt wird.

www.ult.de

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Beitrag aus dima 2/2015:

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