Bild: Lothar Horn
Ressourceneffizienz ist Schlüssel für die Zukunft

Die dima-Redaktion sprach mit Lothar Horn, Vorsitzender des Fachverbandes Präzisionswerkzeuge im VDMA und Geschäftsführer der Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH aus Tübingen, über Trends und Herausforderungen, vor denen die deutschen Präzisionswerkzeughersteller stehen.

GERD FAHRY, HERMSDORF


Herr Horn, Sie verfechten den Grundsatz: Geld wird an der Schneide verdient. Was bedeutet dies für die Hersteller von Präzisionswerkzeugen im momentanen Umfeld?


Fairer Weise muss ich sagen, dass dieser Grundsatz keine Erfindung von mir ist. Ihm liegt eine eher wissenschaftliche Betrachtung zugrunde und beschreibt einen Teil der Gegebenheiten zwischen Material, Maschinen, Spannmittel und Werkzeug mit dem Ziel, wirtschaftlich in der vorgegebenen Taktzeit und Qualitätsausführung zu arbeiten. Ein entscheidendes Instrument in diesem Zusammenspiel ist nun mal die Schneide mit ihrem direkten Kontakt zum Material. Der Fokus liegt dabei aber auf wirtschaftlich. Ich muss einen wirtschaftlichen Erfolg realisieren. Und so gesehen: Das Geld verdient man an der Schneide, oder verliert es. Auch für Letzteres gibt es genügend Beispiele.

 

Stichpunkt Erfolg: Wie ist Ihr Unternehmen in das Jahr 2016 gestartet? Wie sehen die Zahlen für das erste Quartal aus?


Man kann es lassen, sagt der Schwabe. Wir haben im ersten Quartal 2016 im Vergleich zum Vorjahr im mittleren einstelligen Prozentsatzbereich zugelegt. Der Wert für unser Haus liegt demnach etwas über den Prognosen des VDMA -Fachverbandes vom Jahresanfang. Ich hoffe, dass diese Entwicklung sich über das gesamte Jahr hinweg ziehen lässt. Unser momentaner ‚Treiber‘ ist die Automobilindustrie, wobei wir durchaus beobachten, dass sich die Automobilindustrie in einigen Punkten in einer Diskussionsphase befindet, wie zum Beispiel in den USA. Das wird auch Auswirkungen auf uns haben. 

 

Wie schlagen sich andere Branchen wie die Medizintechnik oder die Luft- und Raumfahrt in diesem Umfeld?


Medizintechnik und Luft- und Raumfahrt sind Branchen, die absolut stabil und mit Zuwachs laufen. Der Luftfahrtbereich operiert zum Beispiel mit vordefinierten Prozessen über einen längerfristigen Zeitraum. Und die Medizintechnik ist für mich ein Wachstumsfaktor ohne Diskussion. Wir werden alle nicht jünger und sind über kurz oder lang auf bestimmte ‚Ersatzteile‘ angewiesen. Dabei geht es nicht nur um Dinge wie Schrauben oder künstliche Hüftgelenke, die direkt im Körper verbaut werden, sondern auch um Werkzeuge. Diese werden immer feiner, immer präziser, genauer und immer ausgefallener. Das ist ein sehr großer Markt, der sich hier für uns erschließt.

 

Ein übergreifendes Thema in der Zerspanung ist die Optimierung der Prozesse als solches – höhere Effizienz, verbesserte Reproduzierbarkeit und steigende Anforderungen an die Genauigkeit. Was bedeutet dies für die Entwicklung von neuen Werkzeugen?


Die Entwicklung von neuen Werkzeugen steht aus meiner Sicht im engen Zusammenhang mit der Problematik, so wenig wie möglich Ressourcen einzusetzen, um auf ein entsprechend positives Ergebnis zu kommen. Denn hier liegt der Schlüssel für die Zukunft. In den letzten Jahren/Jahrzehnten sahen wir uns konfrontiert mit extrem gestiegenen Preisen für unser Rohmaterial. Und das hat uns in der Branche geprägt. Wir haben gelernt uns zu fragen, wo können wir was einsetzen, wo kann man mit mehreren Komponenten arbeiten oder mit anderen Substraten? All dies greift natürlich auch in die konstruktive Auslegung der Werkzeuge ein. Diese Richtung wird sich weiter fortsetzen müssen, auch wenn sich die Rohstoffmärkte momentan etwas beruhigen beziehungsweise stabilisieren. Die Aufgabe von uns Präzisionswerkzeugherstellern ist es, generell die Optimierung der Bearbeitungsprozesse noch stärker im Auge zu behalten, denn unsere Kunden erwarten von uns einen angemessenen Beitrag, ihre Technologie zu verbessern, Bearbeitungsfunktionen zusammenzulegen, einfach die Taktzeiten zu reduzieren und das Output-Volumen zu vergrößern.

 

Welche Rolle spielt das Thema Kühlung in diesem Prozess?


Auch hier wird viel geforscht und entwickelt, um das Optimale im Sinne von höherer Prozesssicherheit und Effizienz zu erreichen. Oft liegt natürlich der Teufel im Detail, vor allem unter dem Gesichtspunkt der immer kleiner werdenden Bauteile. Dies hat auch Auswirkungen auf die Auslegung der Innenbearbeitungsprozesse mit entsprechenden Strategien, um an der Werkzeugschneide eine effiziente Kühlung zu erreichen und den Spänetransport sicherzustellen. Wir sind heute soweit, auf unterschiedliche Lösungskonzepte zugreifen zu können, damit der Kühlschmierstoff direkt über die Wendeschneidplatte an der Wirkstelle zur Verfügung steht. Aus meiner Sicht ist dies ein Quantensprung im Sinne der Prozessstabilität beziehungsweise der Standmenge beim Kunden. Unsere Abstechwerkzeuge – als Beispiel unser System S100 mit innerer Kühlmittelzufuhr direkt durch die Schneide ins Zentrum zum Abstechen – bringen unseren Kunden heute eine Verdoppelung der Standmenge.

 

Sie sprechen die fortschreitende Miniaturisierung an. Bis in welche Größenordnung lässt sich die innere Kühlmittelzuführung durch die Schneide heute realisieren?


Wenn ich das Abstechen betrachte, sind wir heute in der Lage, Schneidplatten mit einer Breite von 2,5 Millimetern mit einer Kühlmittelzufuhr direkt durch die Schneide auszustatten. Begonnen haben wir mit drei Millimetern. Das ist schon ein deutlicher Sprung.


Bei der Bohrungsbearbeitung sind wir mittlerweile in der Lage, Werkzeuge mit der inneren Kühlmittelzufuhr runter bis zu 0,2 Millimeter Durchmesser auszustatten.

 

Bei der Optimierung von Zerspanprozessen steht immer wieder die Beschichtung im Fokus.  Wie sind Sie hier aufgestellt? Was ist aus Ihrem Haus zu erwarten?


Keine Frage, Beschichtungen haben zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit von Werkzeugen beigetragen. Aus meiner Sicht kommt, nach ein paar Jahren relativer Ruhe auf diesem Gebiet, wieder Bewegung in diesen Markt, zumal sich auch die Anlagentechnik und die Verfahrenstechnologie weiterentwickelt haben. Auch wir machen uns diesen Know-how-Fortschritt zunutze. Näheres möchte ich an dieser Stelle noch nicht sagen. Auf der AMB werden wir aber Neues aus diesem Sektor präsentieren.

 

Additive Fertigungsverfahren sind ein Trendthema, um neue Werkzeugkonstruktionen zu kreieren beziehungsweise neue Kühlkanalstrukturen aufzubauen. Wie schätzen Sie dieses Thema ein?


Aus meiner Sicht müssen wir das Thema produktorientiert sehen. Wir kommen aus dem Schneidplattenbereich, sind in unserer Fertigungsphilosophie anders ausgerichtet. Wir haben ein eigenes Tochterunternehmen, das sich mit der Hartmetallherstellung beschäftigt und auf entsprechende Fertigungsverfahren zurückgreift. Wenn die ersten Prototypen fertig sind, bauen wir über unsere Fertigungsmöglichkeiten, zum Beispiel die Hartmetallpressen, einen entsprechenden Standardprozess auf.

 

Also für die Firma Horn ist das erstmal kein Thema?


Nein.

 

Wie stehen Sie der Philosophie von ‚Industrie 4.0‘ gegenüber?


Ich tue mich zurzeit noch etwas schwer, für Werkzeuge, wie wir sie anbieten, wie wir sie produzieren und wie wir sie verkaufen, etwas wirklich Neues im Sinne von Industrie 4.0 auf den Markt zu bringen. Vor 20 Jahren habe ich mit einem Kunden diskutiert, dieser wollte einen Chip in die Hartmetallschneidplatte einbringen lassen. Die Kosten für die Hartmetallschneidplatte, den Chip und das Einbringen standen in keinem Verhältnis. Ich habe ihn gefragt, die Sintertemperatur liegt zwischen 1500, 1800 Grad Celcius, wie soll das der Chip überstehen? – damit war die Diskussion vorbei. Das Trägersystem eines Werkzeuges mit digitalen Informationen auszustatten, ist eine andere Sache. Hier geht es aber letztendlich darum, welche Informationen gebe ich mit. Sind es Informationen zur Lebensdauer eines Werkzeuges, Toleranzen oder Aussagen, wie sich das Werkzeug im konkreten Abfragemoment verhält. Aus meiner Sicht stellt sich die Frage: Muss das Werkzeug so intelligent sein, um ein Werkzeugüberwachungssystem zu ersetzen? Hier gibt es noch viel Diskussionsbedarf.


Allerdings sehe ich für uns, für unser eigenes Haus, viele Möglichkeiten, den Gedanken von ‚4.0‘ im Bereich der kompletten Unternehmensverzahnung aufzugreifen. Wir haben an einigen Ecken begonnen und verschiedene Projekte ins Leben gerufen. Diese funktionieren in Teilbereichen bereits. Es wird kein Prozess von heute auf morgen sein. Aber ich denke, in drei Jahren sind wir auf einem guten Stand des nachhaltigen Verzahnens von Vertrieb über die Konstruktion bis hin zu den verschiedenen Fertigungsprozessen und der Logistik. In diesen Prozess investieren wir nicht nur softwareseitig.

 

Wo werden in acht Jahren die Kapazitäten der neuen digitalen Fabrik Horn liegen?


Mehr als das Doppelte von heute. Wir verändern intern sehr viele Strukturen, optimieren die Prozesse, beschäftigen uns mit neuen Fertigungstechnologien und passen unsere Fertigungskapazitäten an. Wir rütteln nicht am Qualitätsmaßstab unserer Produkte, wir bauen lediglich die Automatisierung anders auf.

 

Was darf der AMB Besucher von Horn in diesem Jahr erwarten?


Gnadenlos viel. Produktmäßig werden es Weiterentwicklungen sein, aber auch eine Vielzahl von neuen Produkten und dann auch eine strategische Veränderung.

 

Strategische Veränderung bedeutet, Sie wollen jetzt gänzlich neue Wege gehen?


Ja, auch. Denn gerade die Kunden schätzen unsere Produkte, unseren Service und unsere Unterstützung bei laufenden und neuen Projekten. Hier wird von uns das komplette Porfolio an Beratung erwartet. Und nicht nur Beratung, sondern auch die Begleitung der bestmöglichen Umsetzung in der Zerspanung.

www.phorn.de

 

Beitrag aus dima 3/2016:

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