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benötigen wir ein breitgefächertes Equipment an Maschinen und Ausrüstungen, welche die Anforderungen an diese Bandbreite erfüllen, sowohl qualitativ als auch quantitativ einschließlich einer durchgängigen Automatisierungsstrategie.“ Und so verwundert es nicht, dass sich der breit strukturierte Maschinenpark in den Fertigungshallen am Unternehmenssitz in der Gewerbestraße 8 an diesen Herausforderungen ausrichtet und ständig angepasst wird. Auch beim Maschinenpark setzt Zahoransky auf GF Machining Solutions. Zum Maschinenpark gehören drei AgieCharmilles Werkzeuge und Spannmittel  49 »Wir haben es immer wieder mit produktspezifischen, anwendungstechnischen Drahterodiermaschinen: eine Progress VP3, eine CUT 300 und eine CUT 2000 S mit einem Palettenwechsler WPT1+ von System 3R. Beim Senkerodieren kommen zwei FORM 2000 zum Einsatz. Zu den vorgehaltenen Fertigungstechnologien gehören in erster Linie Drehen, Fräsen, Schleifen, Erodieren und Polieren auf HSC-fähigem Niveau. Automatisieren ist das Gebot der Stunde Eine existentielle Notwendigkeit für einen wirtschaftlichen und erfolgreichen Werkzeug- und Formenbau, so sieht es Monty Tepper, sei die Automatisierung. „Auf dem Markt lassen sich im Moment nur Werkzeuge oder Anlagen gut verkaufen, die eine entsprechende Automatisierung mit enthalten.“ Für ihn bedeutet dies, nicht nur den Schaltschrank dazu mitzuliefern, sondern die kompletten, auf das zu produzierende Teil abgestimmten Greifer- und Handling-Systeme. Darauf habe sich, so der Geschäftsführer, sein „Mutter“-Unternehmen – die Zahoransky Formenbau GmbH in Freiburg – eingestellt und 2016 mit der Umfirmierung in die Zahoransky Automation & Molds GmbH deutlich nach außen kommuniziert. Auch bei den eigenen Fertigungsabläufen spielen für Monty Tepper automatisierte Lösungen eine immer größere Rolle. „In den letzten Jahren haben wir intensiv daran gearbeitet, unseren Fertigungsdurchlauf zu optimieren. Wir sind hier gut vorangekommen: Letztlich auch mit GF Machining Solutions, als richtig guten Partner an der Seite.“ Einheitlicher Spannmitteleinsatz verbessert Prozess Mathias Unger, Leiter Erodieren und Finishbearbeitung im Werk in Rothenkirchen, ergänzt: „Wir haben es immer wieder mit produktspezifischen, anwendungstechnischen Besonderheiten zu tun« Besonderheiten zu tun. Diese bringen wiederum spezielle Herausforderungen für den Produktionsdurchlauf mit sich. Darauf haben wir uns mit der Ausstattung unseres Maschinenparks und speziell auch mit den bei uns eingesetzten Spannmitteln eingestellt.“ Die Entscheidung, auf Automation und in diesem Zusammenhang auch auf ein einheitliches Tooling zu setzen, wurde an diesem Standort schon Mitte der 1990er Jahre getroffen. „Wir haben auf den Senkerodiermaschinen begonnen, Spannmittel von System 3R einzusetzen. Diese wurden dann systematisch auch auf andere Fertigungstechnologien übertragen, auf das Fräsen, Drahterodieren, Messen und so weiter“, erinnert sich der Erodierspezialist und verweist dabei auf die gute Partnerschaft mit Jonny Heiland, Gebietsverkaufsleiter Ost für System 3R Tooling und Customer Services. Entscheidend für Mathias Unger sei dabei, er könne sich auf die Zuverlässigkeit und Genauigkeit der Spannsysteme jederzeit verlassen und sie durchgängig auf anderen Maschinengruppen einsetzen. Für ihn sind sie ganz zentrale Komponenten für einen schnellen Fertigungsdurchlauf. Wiederholgenauigkeit liegt bei 0,002 mm System 3R, der Spannmittel- und Automatisierungsspezialist der Schweizer GF Machining Solutions, ist mit seinem Produktportfolio sehr breit aufgestellt und in der Lage, für jede fertigungstechnische Aufgabenstellung eine Lösung aus dem Umfeld Werkstück- und Werkzeugspannen sowie Automationslösungen für das effiziente Handling derselben anzubieten. Die vogtländischen Werkzeug- und Formenbauer haben sich aus diesem breiten Angebot für die Systeme Dynafix, Macro und Macro Twin entschieden. Bei Ersterem kommt die Größe 280 mm x 280 mm zum Einsatz. Das System bildet insgesamt Paletten in Größen von Durchmesser 25 mm bis zu 400 mm x 400 mm ab. Die Wiederholgenauigkeit liege innerhalb von 0,002 mm, so System 3R, die Schließkraft bei 60 000 N, die festen Indexpositionen bei vier Mal 90°. Eingesetzt wird es im Tischbereich beim Fräsen, Senkerodieren sowie beim Vermessen auf Messmaschinen. Viel Effizenzgewinn für den Fertigungsdurchlauf haben die Vogtländer auch mit der Systemwelt von Macro in der Größenspezifikation bis 70 mm x 70 mm erzielt. Es kommt insbesondere bei der Fertigung und dem späteren Einsatz der Elektroden zum Tragen. Das empfohlene Höchstgewicht des Werkstücks liegt bei 50 kg. In Sachen Wiederholgenauigkeit wird hier ebenfalls 0,002 mm angegeben. Das dritte System – Macro Twin, ein „doppeltes Futter“ mit einer Schließkraft von 2 x 7 000 N und mit der Möglichkeit, auch größere Werkzeuggewichte umzusetzen – kommt speziell beim Drahterodieren zum Zug. Mittlerweile sind es beispielsweise über 1 000 Spannsätze von System 3R, die der Werkzeug- und Formenbaubetrieb als Elektrodenhalter nutzt und auf den Senk- und Drahterodiermaschinen, auf den HSC-Bearbeitungszentren und den Messmaschinen einsetzt. „Die damit erreichbare Durchgängigkeit in unserem Produktionsprozess“, betont Mathias Unger, „kommt unserem Anspruch entgegen, drei Stellen nach dem Komma zu fertigen, einschließlich einer 100%-Vermessung. Allein die Fertigung zu klimatisieren, reicht für diesen Anspruch nicht aus.“  www.zahoransky.de  www.gfms.com/de www.dima-magazin.com


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