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Werkzeuge + Spannmittel 19 www.DIMA-MAGAZIN.com doch nach den diversen Fehlversuchen dazu bereit, die neuen Pramet-Wendeschneidplatten auszuprobieren.“ Als technischer Berater stieß Edgar Sölbrandt hinzu. Der erfahrene Zerspanungsexperte im Außendienst bei Dormer Pramet bestätigte die Entscheidung von Heinz von der Aa: „Unsere Platten ‚CNMM 250924E-OR‘ wurden zwar ursprünglich als ‚UP! Grade‘ für das Stahldrehen konzipiert, eignen sich jedoch aufgrund ihrer Robustheit ebenso für die Gussbearbeitung, wie sich bei Nyblad zeigte. Die Kombination des T9315-Schneidstoffs mit dem OR-Spanbrecher ist für die Schwerzerspanung optimal und sehr stabil.“ Bei dem eingesetzten MT-CVD-Schneidstoff T9315 handelt es sich um eine extrem wärmebeständige Hochleistungsdrehsorte. Das Gradientensubstrat mit einem oberflächennah erhöhtem Kobalt-Anteil vereint Lagen aus Ti(C, N), Al2O3 und TiN. Das Aluminiumoxid dient vor allem als thermische Barriere, es schützt das Hartmetallsubstrat vor Temperaturbelastung, was die Trockenbearbeitung bei Nyblad begünstigt. Der Schichtaufbau macht den Schneidstoff t (v.li.n.re.) Die Rotorwelle wiegt als Rohteil 20 Tonnen, nach der Drehbearbeitung noch 11 Tonnen; das hohe Spanvolumen stellt besondere Ansprüche an WSP-Geometrie und Schneidstoff Bei 19 Millimeter Zustellung und 120 Meter Vorschub in der Minute muss die Platte fest sitzen, die stabile Klemmpratze ist mit einer Schraube schnell zu lösen Vorschlichten ohne Plattenwechsel Optimales Gespann für die Schruppbearbeitung in der Schwerzerspanung: CNMM 250924E-Wendeschneidplatte von Pramet mit OR-Spanbrecher und Highperformance- CVD-Schneidstoff T9315 stabiler, härter und widerstandsfähiger gegen plastische Verformung und Aufbauschneidenbildung. Der außergewöhnliche Widerstand gegen Rissbildung und Ermüdung machte sich bei der Bearbeitung der Rotorwelle deutlich bemerkbar. „Bereits bei den ersten Tests zeichneten sich die Platten mit der T9315-Beschichtung durch stabile Schnittbedingungen und das große Spanvolumen aus“, weiß Schwerzerspanungsspezialist Helmer Schoolmann. Riesenwelle auf Maß schruppen Um Unrundheiten zu beseitigen, wird im Erstschnitt die Gusshaut in Längsdrehbearbeitung weggeschruppt: Vorschub 1 Millimeter pro Umdrehung, Schnitttiefe 19 Millimeter, der Drehhalter greift von rechts ein. Für Edgar Sölbrandt war dies bei weitem keine leichte Aufgabe: „In Einmalaufspannung die Rotorwelle fertig zu bearbeiten, war schon eine große Herausforderung, doch bei identischen Schnittparametern und bei geringer Lärmbelästigung schien das fast unmöglich.“ Die T9315-Beschichtung erwies sich jedoch als so widerstandsfähig, dass der Geräuschpegel merkbar zurückging. Anschließend wird die Welle mit derselben Platte vorgeschlichtet. Das Spanvolumen beim Schruppen der Welle ist enorm: Wiegt das Rohteil anfangs 20 Tonnen, bringt die fertige Rotorwelle nur noch 11 Tonnen auf die Waage. Neun Tonnen Späne wollen jedoch prozesssicher aus dem Arbeitsbereich entsorgt sein, das heißt pro Stunde bis zu einer Tonne Spanabfall. Trotz der schwierigen Bedingungen hält die Wendeschneidplatte nun bis zu 15 Meter durch. „Wir wussten, dass wir keine leichten Brocken zu zerspanen haben, aber diese hohe Standzeit hatten wir nach den Tests mit den Platten der anderen Hersteller kaum erwartet“, ist Fertigungsleiter Helmer Schoolmann überzeugt, obwohl er doch anfänglich gegenüber der ihm unbekannten Marke Pramet noch skeptisch war. Und auch für Heinz von der Aa und Edgar Sölbrandt ist jetzt schon klar: „Wir sind sicherlich nicht das letzte Mal bei Nyblad in Papenburg am Werk“, meinen beide unisono. u www.nyblad.de u www.dormerpramet.com


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