Bild: MAG
Kompaktes für die Kurbelwellenfertigung

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Halle 16 – E 14


MAG hat mit den Varianten „Boehringer 221/226 Cx“ eine Produktreihe vorgestellt, die speziell für eine neue Generation von Kurbelwellen ausgelegt wurde. Mit höheren Fräsleistungen für härtere Materialien und Wellen mit optimiertem Lagerdurchmesser zur Verbrauchsminderung deckt sie zukunftsweisende Anforderungen ab.

Moderne Werkzeugmaschinen müssen nicht nur produktiv und effizient fertigen können, zunehmend wichtiger werden Bediener- und Wartungsfreundlichkeit wie auch Umweltaspekte. Unter diesen Gesichtspunkten hat MAG die bekannte Boehringer-Baureihe für die Kurbelwellenbearbeitung unter die Lupe genommen. Heraus kam eine kompakte, modular aufgebaute Maschine mit hohem Bedienkomfort.


„Wenn eine Maschine so konzipiert ist, dass Bedienung und Wartung deutlich vereinfacht sind, dann hat dies aufgrund sinkender Nebenzeiten auch Einfluss auf die Produktivität“, erklärt Martin Billerbeck, Leiter Technologie rotatorische Teile bei MAG. Das neue Konzept Cx umfasst dabei die drei Maschinenarten für das Fräsen, Dreh-Räumen und Drehen, und zwar alle nach dem gleichen, modularen Grundprinzip: Maschinenbett mit einer Spindel, Lünette, dieselben Führungsschienen, immer gleiche Kugelrollspindeln etc., nur die Werkzeugträger unterscheiden sich je nach Bearbeitungsart. Dadurch wird schließlich dem Kunden die vorbeugende Wartung deutlich erleichtert, so muss dieser sich beispielsweise nur eine Spindel auf Lager legen und kann bei Ausfall einer seiner MAG-Maschinen diese beliebig austauschen.

 

Größerer Spindelkopf


Zu mehr Stabilität hat die Vergrößerung des Spindelkopfes von Größe 8 auf 11 geführt wie auch stabilere Spindellager. Dadurch fertigt die Maschine von der ersten Kurbelwelle an präzise, ohne zeitintensive Genauigkeitsoptimierungen. Das Maschinenbett selbst besteht aus einem umweltverträglichen, recyclebaren Mineralguss mit hoher Werkstoffdämpfung. Integrierte Gussleisten leiten die auftretenden Kräfte ins Bett. Zudem reduzieren die senkrechten Bettschlitten die bewegte Masse, und das Schrägbett sorgt für einen optimalen Kraftfluss. Dimensionsstabilität bei kurzzeitigen Temperaturschwankungen wird durch die hohe thermische Trägheit erreicht. Obwohl bisher keine Vergleichswerte vorliegen - dazu ist die CNC-Drehmaschine noch zu neu am Markt -, sei mit einer besseren Ausbringung und längeren Werkzeugstandzeiten zu rechnen, betont der Werkzeugmaschinenbauer.


Ein Highlight auf den neuen CNC-Drehmaschinen ist sicher auch das dreistufige Getriebe. Dadurch kommt mehr Drehmoment auf die Maschine, was sich unmittelbar auf die Produktivität auswirkt. „Früher wurde mit gebremstem Antrieb gefahren, weil das Drehmoment des alten 2-stufigen Getriebes das nicht hergab“, weiß Martin Billerbeck aus den Kundenprojekten.

 

Zugang auf alles


Ein wesentlicher Aspekt für die Maschinenkonzeption habe in der Bediener- und Wartungsfreundlichkeit gelegen. Einerseits sollte der Werker die Maschine optimal bedienen können, andererseits die Wartung vereinfacht werden, indem alle zu wartenden Bauteile leichter zugänglich sind. Das spiegelt sich zum Beispiel in der gesamten Verblechung wider. „Wir haben Wert gelegt auf funktionales Maschinendesign, was nützt eine schöne Schiebetür ohne Funktion“, sagt Martin Billerbeck. Die Schiebetür sei nun so konzipiert, dass sie sich mit drei zu lösenden Schrauben einfach öffnen lässt, so dass der gesamte Maschinenraum leicht zugänglich ist, und das von rechts und links. Ein seitlicher Servicezugang erlaubt dem Wartungspersonal einen schnellen Zugriff auf alle Komponenten - die Abdeckung ist leicht verschiebbar, ohne etwas demontieren zu müssen.


Der Arbeitsraum wiederum wurde für einen optimalen Spänefall ausgelegt und für die Trockenbearbeitung fit gemacht. Die Späneförderer sind jetzt unter der Maschine angebracht. Dies hat den positiven Nebeneffekt, dass durch den Wegfall des Späneförderers an der Maschinenaußenseite die Maschinen einen Meter kürzer ausfallen können. Die kompakte Bauweise schließt die Vorbereitung der Maschinen auf den Einsatz im System mit ein - die Einheiten lassen sich in einer Fertigungslinie mit nur 800 Millimeter Abstand aufstellen.

www.mag-ias.com  

 

Beitrag aus dima 1/2016:

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