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Kosten gesenkt bei Grauguss-Präzisionsteilen Die Unternehmensgruppe dormakaba bietet Sicherheits- und Zutrittslösungen an. Der hohe Anspruch an die Produkte gilt auch für deren Herstellung. Die Experten von Schwanog unterstützten den „Global Player“ eindrucksvoll in diesem Umfeld. Die Fertigung dieses Grauguss-Werkstückes galt es zu optimieren (Bilder: Schwanog – dormakaba) Seit dem Zusammenschluss von Dorma und Kaba im Jahr 2015 zählt die Unternehmensgruppe zu den Top 3-Unternehmen für Sicherheits- und Zutrittslösungen mit einem Umsatz von über zwei Milliarden Euro. Durch die Präsenz in weltweit über 130 Ländern ist dormakaba global tätig und dabei lokal für seine Kunden „vor Ort“ verfügbar. Mit den Produkten, smarten Lösungen und Services bietet dormakaba seinen Kunden „sicheren Zutritt zu Gebäuden und Räumen“. Dahinter stehen mehr als 150 Jahre Erfahrung für Sicherheit, Nachhaltigkeit und Verlässlichkeit. Was für die Produkte gilt – höchste Effizienz und Qualität  – ist auch eine zentrale Anforderung in allen Fertigungsprozessen der Unternehmensgruppe. Dabei liegt der Fokus auf der kontinuierlichen Optimierung von Fertigungsverfahren zur Steigerung von Effizienz und Qualität. Standzeiten der eingesetzten Werkzeuge zu steigern und die Stückkosten zu reduzieren, ist hier eine von vielen täglichen Herausforderungen an die Fertigungsleitung. Bearbeitung des Grauguss-Präzisionsteils Als Schwanog-Mitarbeiter Jörg Hönle (Technische Beratung und Vertrieb) mit Martin Goldau (Projektassistent/ Vorfertigung, Access Solutions DACH bei dormakaba, Ennepetal) erstmals ins Gespräch kam, waren die Anforderungen für das Projekt schnell definiert. Das Werkstück ist ein aus Grauguss hergestelltes Präzisionsteil mit bereits teilweise vorgegossener Bohrung. Durch eine nachfolgende Bohroperation wurde die Bohrung bislang mit einem Sondergewindekern mit Sonderbohrspitze und verschiedenen Standard-Platten auf einer Rundtaktmaschine fertiggestellt. Ziel war es, diesen Prozess zu optimieren, dabei Kosten zu senken und gleichzeitig die Qualität der Bohrung beizubehalten. Jörg Hönle stimmte sich intern mit den Konstrukteuren von Schwanog in Obereschach ab – und zu guter Letzt wurde eine ¢¢Ergebnis = hohe Kosteneinsparung Mit dem Einsatz des Schwanog-Formbohrers konnten die angestrebten Ziele von dormakaba sogar noch deutlich übertroffen werden: – Kosteneinsparung von 8 000 Euro/Jahr – deutliche Steigerung der Bohrplatten-Standzeiten – verbesserte Oberflächenqualität der Bohrungen – Steigerung der Qualität der Bohrungskonturen Trotz höherer Kosten für die Schwanog-Wechselplatten gegenüber bislang eingesetzten Standardplatten konnte eine Kosteneinsparung von 8 000 Euro pro Jahr erreicht werden. Neues Schwanog-Werkzeugsystem im Einsatz auf einer Rundtaktmaschine bei dormakaba 38  Werkzeuge und Spannmittel dima 1.2018


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