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in ein Haimer-Wuchtgerät, um den Rundlauf des eingespannten Werkzeugs zu optimieren.“ Als Haimer vor gut drei Jahren sein Produktprogramm um eigene Vollhartmetallfräser erweiterte, verfolgten die Zerspanungsspezialisten der Audi-Versuchsteilefertigung dies mit Aufmerksamkeit. 2015 musste die Audi-Vorserienfertigung eine Ausgleichswelle für ein zukünftiges Getriebe herstellen. Dabei traten Schwierigkeiten auf, die Jakob Mosandl, Meister und Technikumsleiter, unter anderem mit ihrer Geometrie erklärt, die Dreh- und Fräsbearbeitungen erfordert. „Die Spannsituation auf unserem Dreh-Fräszentrum WFL M 35 G war leider etwas labil. Zudem hatten wir nur geringe Erfahrungen mit dem Werkstoff der Ausgleichswelle, einem hochvergüteten 42CrMo4-Stahl. Denn zu 90 Prozent zerspanen wir Aluminiumlegierungen.“ 1 Millimeter Zustellung und hoher Werkzeugverschleiß So waren die ersten Fräsversuche an dieser Welle in keiner Weise zufriedenstellend. Für die Vorbearbeitung kam ein Standardfräswerkzeug mit Durchmesser 12 Millimeter in einem Standardschrumpffutter zum Einsatz. Um die geforderten Genauigkeiten von wenigen Hundertstel Millimeter einzuhalten, konnte nur eine maximale Schnittbreite von 1 Millimeter realisiert werden. Trotz dieser „schonenden“ Schnittwerte trat ein weiteres Problem auf: Nach maximal einem Bauteil war das Standzeitende des Werkzeugs erreicht. So zogen Reinhard Kindl und sein Team ihre Haimer-Ansprechpartner zu Rate. Da sich die labile Spannsituation nicht ändern ließ, empfahl Oliver Lechner, Haimer-Vertriebsleiter Deutschland Süd, das Komplettwerkzeug neu zu konfigurieren. Das Team aus Audi- und Haimer-Mitarbeitern ersetzte schließlich den bisherigen Standardfräser durch einen „Power Mill“ VHM-Fräser mit Durchmesser 12 Millimeter und spannte diesen in eine Schrumpfaufnahme der Haimer „Power- Serie“ mit Safe-Lock-System. Während das „Power Shrink Chuck“ für Schwingungsdämpfung sorgt, gewährleistet die Ausziehsicherung Safe-Lock, dass das Werkzeug auch bei starker Umschlingung nicht aus der Aufnahme gezogen wird. Das „Power Shrink Chuck“ ist standardmäßig mit dem Cool Jet-System ausgestattet, das über Bohrungen im Spannfutter dafür sorgt, dass der Kühlschmierstoff mit 80 Bar bis zur Schneide transportiert wird. Mit High-end-Werkzeug zu neunfacher Schnittbreite Gemeinsam plante das Team den Bearbeitungsprozess, wählte eine passende Programmierstrategie und optimierte die Schnittparameter. Das erfreuliche Ergebnis: Bei leicht erhöhten Geschwindigkeiten ließ sich bei gleicher Schnitttiefe die Schnittbreite auf 9 Millimeter – also das Neunfache – steigern. Dietmar Ungar, Teamleiter Anwendungstechnik bei Haimer, erklärt: „Das ‚Power Mill‘-Werkzeug aus unserem Hochleistungshartmetall mit zähem Kobaltanteil konnte im Zusammenwirken mit dem verstärkten Schrumpffutter die in der Bearbeitung auftretenden Schwingungen dämpfen.“ Die hohe Laufruhe sorgte auch für eine sichtbar bessere Oberflächengüte und für einen geringeren Verschleiß des Werkzeugs. Dessen Standzeit erhöhte sich aufs Dreifache, was Werkzeugwechselzeiten und damit die Maschinenstillstandzeiten reduziert. Auch in einer zweiten Operation, dem Schruppen und Schlichten von Taschennuten mit einem ähnlich aufgebauten Haimer-Komplettwerkzeug vom Durchmesser 8 Millimeter, nahm die Produktivität um 300 Prozent zu. Beide Verbesserungen beim Fräsen wirken sich überaus günstig auf die Gesamtbearbeitungszeit und Produktivität aus: Während das Bauteil vorher acht Stunden Werkzeuge und Spannmittel  41 Mit einem Komplettwerkzeug – bestehend aus einem „Power Mill“ VHM-Fräser mit Durchmesser 12 Millimeter, eingespannt in eine Schrumpfaufnahme der Haimer Power-Serie mit Safe-Lock- und Cool Jet-System – konnte das Zerspanungsteam der Audi-Versuchsteilefertigung deutliche Produktivitätsvorteile realisieren nug, weitere Haimer-Werkzeuge zu testen. Insbesondere der Wunsch nach Universalfräsern, die sich für verschiedene Aufgaben und unterschiedliche Materialien eignen, ließ auch die zweite von Haimer angebotene Fräser-Geometrie in den Fokus rücken. Der im Vergleich zum „Power Mill“ auf die wesentlichen Produkteigenschaften reduzierte „Basic Mill“ VHM-Schaftfräser ist in fast allen Werkstoffen einsetzbar und eignet sich zum Nut-, Wälz- und Eckfräsen, ebenso zum Rampen bis 45 Grad und sogar durch seine spezielle Stirnschneiden- Geometrie zum direkten Bohren. Dabei ist er kostengünstiger. Werkzeugfachmann Dragan Pejcinoski ist nach zahlreichen Projekten mit beiden Haimer VHMFräsern sehr zufrieden: „Den Power Mill nutzen wir bei höher vergüteten und besonders anspruchsvollen Materialien, und beim normalen Materialmix – also Alulegierungen und Stahl – nehmen wir die Basic Mill-Geometrie.“  www.haimer.com benötigte, ist es jetzt in fünf Stunden fertig. Gute Versuchsergebnisse mit Basic Mill Die erzielten Ergebnisse waren für die Audi-Versuchsteilefertigung Anlass ge-  1–1030 14–C31 www.dima-magazin.com


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