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Titanbauteile aus dem 3D-Drucker sauber sägen Um Gewicht und Kosten bei Flugzeugkomponenten zu sparen, setzt Airbus Helicopters auch auf Additive Manufacturing. Die im 3D-Druck-Verfahren hergestellten Titanbauteile werden mithilfe einer vollautomatischen Kasto-Bandsäge von ihrer Grundplatte getrennt – wirtschaftlich, werkstückschonend und bedienerfreundlich. Airbus Helicopters nutzt die vollautomatische Bandsäge Kastowin  amc, um 3D-gedruckte Titanbauteile von ihrer Grundplatte zu trennen (Bilder: Kasto Maschinenbau) Kaum eine Branche beschäftigt sich so intensiv mit dem Thema Leichtbau wie die Luftfahrt. Aus gutem Grund: Jedes bei einem Flugzeug reduzierte Gramm hilft dabei, langfristig erhebliche Kosten für Treibstoff einzusparen. Davon profitieren einerseits die Airlines, andererseits aber auch die Hersteller, die mit immer leichteren Konstruktionen um Aufträge werben. Flugzeugbauteile müssen jedoch nicht nur leicht, sondern auch besonders stabil und absolut zuverlässig sein. Immer häufiger kommen deshalb in der Produktion spezielle Hightech-Materialien und innovative Fertigungsverfahren zum Einsatz. Auch Airbus Helicopters setzt konsequent auf neuartige Leichtbau-Lösungen. Das Unternehmen mit Sitz im bayrischen Donauwörth ist Teil des Airbus-Konzerns, Europas größtem Luft- und Raumfahrtunternehmen. Der Standort mit seinen rund 7 000 Mitarbeitern entwickelt und produziert verschiedene Hubschraubermodelle und ist zudem auch auf die Fertigung von Flugzeugtüren spezialisiert. Airbus Helicopters in Donauwörth fertigt jährlich mehr als 4 000 Passagier- und Frachttüren für Flugzeuge. Säge speziell für additiv gefertigte Teile Bei der Herstellung einer Welle zur Verriegelung der Türen setzt Airbus seit kurzem auf additive Fertigung. Das Bauteil aus Titan entsteht im 3D-Drucker, der das pulverförmige Ausgangsmaterial Schicht für Schicht auf eine 400 mm x 400 mm große Grundplatte aufträgt. Da die Welle über dünne Wandstärken und eine komplexe Geometrie verfügt, ist dieses Verfahren dafür besonders gut geeignet. Es senkt die Produktionskosten und den Arbeitsaufwand – und was das Wichtigste ist: In jedem A350-Flieger kommen 16 Stück davon zum Einsatz; das bedeutet eine Einsparung von etwas über 4 kg Gewicht pro Flugzeug. Sind die Bauteile fertig gedruckt, müssen sie von der ebenfalls aus Titan bestehenden Grundplatte getrennt werden. Für diesen Prozess hat Airbus in die vollautomatische Bandsäge Kastowin amc investiert. Seit Oktober 2018 kommt die Maschine Die Platten mitsamt der additiv gefertigten Wellen werden mithilfe eines elektrischen Hubwagens zur Säge transportiert 50  Sonderteil Additive Fertigung dima 5.2019


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