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aus dem Hause Kasto bei der Produktion in Donauwörth zum Einsatz. Das Besondere an ihr: Sie ist speziell für die Bearbeitung additiv gefertigter Teile konzipiert. Kopfstand vermeidet Schäden am Werkstück Mithilfe eines Hubwagens entnimmt ein Mitarbeiter die bis zu 40 kg schwere Grundplatte mitsamt den Wellen aus dem 3D-Drucker, transportiert sie zur Säge und platziert sie auf der Sonderteil Additive Fertigung  51 » Die Wellen sind in der Herstellung 25 % günstiger als ein traditionelles Bauteil « ¢¢Wirtschaftliche Umstellung auf 3D-Druck Für Airbus haben sich die Umstellung auf das 3D-Druckverfahren und die Anschaffung der Kastowin amc schon jetzt gelohnt: Die Wellen, die später Flugzeugtüren verriegeln, sind um 45 % leichter und um 25 % günstiger in der Herstellung als ein traditionelles Bauteil. Rund 2 200 der Titanbauteile stellt Airbus Helicopters in seinem Werk in Donauwörth derzeit her. Geplant ist, künftig auch weitere Komponenten additiv zu fertigen – und damit auch die Kasto-Säge noch stärker in den Produktionsprozess einzubinden.  1206 Ein Mitarbeiter misst die Dicke der jeweils eingespannten Grundplatte und gibt diese über den Auftrags-Wizard der Maschinensteuerung AdvancedControl ein Gesägt wird bei der Kastowin amc kopfüber – das schont die teuren Bauteile, die so nach dem Schnitt nicht umstürzen oder einknicken können Einspannvorrichtung. Dort wird die Platte mit dicken Schrauben besonders sicher fixiert und die Maschine verschlossen, damit kein Feinstaub austreten kann. Was als nächstes passiert, ist ungewöhnlich: Die komplette Vorrichtung dreht sich für den Sägevorgang um 180°, die Bauteile werden also kopfüber gesägt. Dieses Konzept ist einzigartig, und es bietet deutliche Vorteile für die additive Fertigung. Die Teile können nach dem Schnitt nicht umstürzen oder einknicken – das vermeidet Beschädigungen, die zu aufwendigen Nacharbeiten oder sogar teurer Ausschussware führen können. Bevor der Sägevorgang beginnt, misst der Mitarbeiter die Dicke der jeweils eingespannten Grundplatte und gibt diese über den Auftrags-Wizard der Maschinensteuerung AdvancedControl ein. Das mit einem präzisen Kugelrollspindelantrieb ausgestattete Säge-Oberteil verfährt anschließend auf die exakte Höhe. Da die Platten vielfach wiederverwendbar sind und nach jeder Benutzung glattgeschliffen werden, verringert sich ihre Dicke mit zunehmender Lebensdauer. Die intelligente Steuerung erlaubt es, die Teile jedes Mal exakt im entsprechenden Aufmaß abzutrennen. Das verringert ebenfalls den Nacharbeitsaufwand und spart Material – bei einem Werkstoff wie Titan durchaus ein Kostenfaktor. Maschinen-Vollverkleidung schützt vor Kleinstpartikeln Nach erfolgtem Schnitt fallen die Wellen in einen Auffangbehälter. Dieser ist gepolstert, damit die Bauteile keinen Schaden nehmen. Durch eine Klappe entnimmt sie der Bediener für den nächsten Bearbeitungsschritt. Damit keine gesundheitsschädlichen Kleinstpartikel, die bei der Bearbeitung von additiv gefertigten Bauteilen entstehen können, in die Umgebungsluft gelangen, ist die Kastowin amc voll verkleidet. Weiterhin verfügt sie über eine Vorbereitung für den Anschluss einer Absauganlage. Somit erfüllt sie auch strengste Anforderungen an Arbeitssicherheit und Bedienerschutz. Bevor Airbus sich für den Kauf der Kasto-Maschine entschied, führten die Verantwortlichen am Standort des Sägetechnik Spezialisten im badischen Achern verschiedene Probeschnitte durch, die durchweg überzeugten. Zudem stellte sich die Bearbeitung der Titanplatten durch Sägen als wesentlich kostengünstiger und unkomplizierter heraus als mit alternativen Verfahren wie Fräsen oder Drahterodieren. Im Vergleich zu anderen Anlagen in der riesigen Werkshalle ist die Kasto-Säge zudem äußerst kompakt und platzsparend. Last but not least ist sie einfach zu bedienen und überzeugt durch kurze Schnittzeiten bei optimalen Ergebnissen.  www.kasto.com www.dima-magazin.com


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