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¢¢ 3D-gedrucktes Werkzeug um die Hälfte leichter Sonderteil Additive Fertigung  53 Toolcraft aus Georgensgmünd hat gemeinsam mit Siemens ein Projekt realisiert. Ausgangspunkt war eine Form zur Herstellung eines Kunststoffteils für die optische Industrie. Die Möglichkeiten des 3D-Drucks in Metall erlauben es, eine Form vollkommen neu zu denken. Heraus kam ein topologieoptimiertes Werkzeug, das nicht nur einfacher herzustellen ist, sondern auch in der Produktion des Kunststoffteils erhebliche Verbesserungen bringt. Das bisherige Werkzeug besteht aus Formeinsätzen, Formplatten, Aufspannplatten und Normteilen (Abmessungen: 125 x 125 x 130 mm, Gewicht: ca. 60 kg). Ziel war, den Spritzgussprozess hinsichtlich Zykluszeit zu verbessern sowie die Komplexität der Baugruppe und des Entwicklungsprozesses zu vereinfachen. Ergebnis: Das 3D-gedruckte Werkzeug ist kompakter und die ursprüngliche Baugruppe aus mehreren Einzelteilen wurde auf jeweils eine Werkzeughälfte reduziert. Die Masse des Werkzeugs ist somit nun um fast 50 % geringer. Das niedrigere Gewicht erfordert kleinere Maschinenkräfte und erleichtert die Montage in der Spritzgussmaschine. Gleichzeitig wurde die Performance des Werkzeugs gesteigert: Die geringere Masse und die konturnahe Kühlung gestatten eine Reduzierung der Zykluszeit um 30 % bei identischer Bauteilqualität (Bild: Toolcraft).  www.toolcraft.de ¢¢ Neue Werkstoffe für die additive Serienfertigung EOS mit Hauptsitz in Krailling bei München präsentiert vier neue Metallwerkstoffe: StainlessSteel CX, Aluminium AlF357, Titanium Ti64 Grade 5 sowie Titanium Ti64 Grade 23. Die Materialien sind auf unterschiedliche Applikationen zugeschnitten, die vom Automobilbau bis zur Medizintechnik reichen. Zu allen vier Werkstoffen liefern die Bayern umfangreiche Daten bezüglich der Materialeigenschaften – z. B. die Anzahl der Prüfkörper, die den mechanischen Eigenschaften zugrunde liegen – sowie hochauflösende Rasterelektronenmikroskop Aufnahmen, die einen Einblick in die Materialwertigkeit geben. Damit bieten die süddeutschen Spezialisten eine Dokumentation für mehr Offenheit, die Anwendern den Vergleich des DMLS 3D-Drucks mit traditionellen Fertigungsverfahren und anderen 3D-Druck-Technologien erleichtert und die Anforderungen für den AM (Additive Manufacturing)-Serieneinsatz erfüllt. Zahlreiche die Technologie und das Unternehmen (Bild: EOS).  www.eos.info  11.1–D31 Videos unter www.youtube.com/EOSGmbH geben weitere Einblicke in  4–C25 ¢¢Mit 3D-Druck zum Wunsch-Mountainbike Das weltweit führende Technologieunternehmen Renishaw unterstützt die britischen Moutainbike Markte Atherton Bikes bei der Produktion von individuell angepassten Moutainbike-Rahmen. Die Athertons sind eine Mountainbike Weltmeister-Familie, die mit ihren eigenen Mountainbikes bei Wettkämpfen antritt und eine Reihe eigener Mountainbike-Modelle weltweit vertreibt. Ihre neuesten Bikes bestehen zwar wie bisher aus Kohlefaserrohren, jedoch werden diese nun mit individuell additiv gefertigten Titanmuffen verbunden, die genau der Anatomie sowie den individuellen Anforderungen des Bikers entsprechen. Der additive Fertigungsprozess (3D-Metalldruck) erlaubt eine einfachere Modifikation und Produktion der Muffen über ein CAD-Programm, wodurch ein aufwendiger Werkzeugbau entfällt. „Renishaw ist ein weltweit führender Hersteller von Maschinen für die additive Fertigung auf Metallbasis“, erklärt Jono Munday, Applications  11.0–D15 Manager bei Renishaw für die additive Fertigung. „Aufgrund unserer Position als führendes Unternehmen im Bereich der Messtechnik sind wir in der Lage, unseren Kunden dabei zu helfen, eine Komplettlösung vom AM-Bauprozess bis hin zur Bearbeitung und Nachbearbeitung zu entwickeln und eine Endverbraucher-Komponente zu bieten.“ Während der Entwicklung der neuen Atherton-Bikes unterstützte Renishaw zudem bei der verfahrensgerechten Konstruktion der Muffen, sodass sie präzise und zuverlässig im 3D-Druckverfahren produziert werden können. Gefertigt werden die maßgeschneiderten Muffen auf der hochproduktiven AM-Anlage RenAM500Q, die über vier Laser verfügt. Die Bearbeitung und Nachbearbeitung führt Renishaw in einem seiner Solutions Center durch (Bild: Dag Heidecker).  www.renishaw.de www.dima-magazin.com


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