Anwenderstory: Reklamationen ade

Mit zwei Zeiss GageMax Koordinatenmessgeräten automatisiert Schabmüller Automobiltechnik in der Fertigung seine Qualitätssicherung. Damit spart der Zulieferer spürbar Kosten ein. Zugleich gab es seit deren Einführung keine einzige Reklamation mehr.
Die mitarbeiterunabhängige Routineprüfung durch Zeiss GageMax spart eine Menge Zeit, die das Personal nun für komplexere Messaufgaben nutzen kann.
Die mitarbeiterunabhängige Routineprüfung durch Zeiss GageMax spart eine Menge Zeit, die das Personal nun für komplexere Messaufgaben nutzen kann. Bild: Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH

In der größten seiner drei Fertigungshallen bearbeitet das Unternehmen Schabmüller die Zylinderkopfhaube für alle V6-Benziner-Modelle eines süddeutschen Automobilherstellers weltweit. Etwa 2.600 dieser Bauteile werden jeden Tag nach der Anlieferung geprüft, zerspant, gemessen und für die Auslieferung vorbereitet. „Das ist mit einigem Abstand unser größtes Fertigungsprojekt und auch ein sehr herausforderndes“, so Helmut Häckl, Geschäftsführer von Schabmüller Automobiltechnik.

Und auch wenn die Kosteneffizienz ein großer Wettbewerbsfaktor ist – zulasten der Qualität darf dieser nicht gehen. Um diese Herausforderung zu bewältigen, setzt Schabmüller auf zwei Zeiss GageMax Koordinatenmessgeräte (KMG). Diese prüfen die Qualität der produzierten Teile direkt in der automatisierten Fertigungslinie. Eine Investition, die sich lohnt: „Seit wir mit Zeiss GageMax inline die Qualität sichern, haben wir keine einzige Reklamation gehabt“, berichtet Helmut Häckl stolz.

"Seit wir mit Zeiss GageMax inline die Qualität sichern, haben wir keine einzige Reklamation gehabt", berichtet Helmut Häckl, Geschäftsführer von Schabmüller Automobiltechnik.
„Seit wir mit Zeiss GageMax inline die Qualität sichern, haben wir keine einzige Reklamation gehabt“, berichtet Helmut Häckl, Geschäftsführer von Schabmüller Automobiltechnik.Bild: Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH

Messtechnik integriert

Pro Tag 2.600 Zylinderkopfhauben: Diese Menge an Bauteilen kann Schabmüller nur dank einer hochautomatisierten Fertigungslinie effizient bearbeiten. Die angelieferten Rohlinge legt das Personal noch von Hand in die erste Station ein, dann geht es weitgehend automatisch weiter. Roboterarme greifen die Rohlinge vom Fließband auf und legen diese in die Zerspanungsmaschinen ein.

>>Pro Tag 2.600 Zylinderkopfhauben<<

Um sicher zu sein, dass die Qualitätsvorgaben eingehalten werden, ist in der Mitte der Fertigungslinie eine Station mit zwei Zeiss GageMax integriert. Auch diese Station ist komplett automatisiert: Ein Roboterarm greift die ankommende Zylinderkopfhaube, hält diese an ein Gebläse, um verbleibende Metallspäne zu entfernen, und spannt sie dann auf den Beladetisch auf. Die Taster der Zeiss GageMax fahren dann nach einem definierten Programm die 35 besonders kritischen Merkmale des Bauteils ab.

Die Inline-Messstation ist komplett automatisiert: Ein Roboterarm greift die ankommende Zylinderkopfhaube, hält sie an ein Gebläse, um verbleibende Metallspäne zu entfernen, 
und spannt sie auf den Beladetisch auf.
Die Inline-Messstation ist komplett automatisiert: Ein Roboterarm greift die ankommende Zylinderkopfhaube, hält sie an ein Gebläse, um verbleibende Metallspäne zu entfernen, und spannt sie auf den Beladetisch auf.Bild: Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH

Gemeinsam mit Zeiss hat Schabmüller ein Kodierungssystem entwickelt, mit dem jedes Werkstück identifiziert und einem Bearbeitungsplatz zugewiesen werden kann. Basierend auf dieser Kodierung wählt der Roboter an der Messstation Werkstücke zur Prüfung aus oder leitet diese weiter an die nächste Bearbeitungsstation. Fehler lassen sich mit diesem System immer direkt auf die betroffene Fertigungsmaschine und die Bearbeitungsplätze zurückführen.

Innerhalb von 16 Stunden geprüft

Für Anlagenfahrer Frederic Kern bedeutet dies eine große Erleichterung: „Mir ist wichtig, dass ich mich darauf verlassen kann, dass ‚meine‘ Anlage sauber läuft und gute Qualität produziert. Und mit dieser Lösung habe ich sofort Gewissheit.“ Jeder der 96 Bearbeitungsplätze in der Anlage ist eine mögliche Fehlerquelle. Ein Werkzeugwechsel – und schon kann es zu Abweichungen kommen, die außerhalb der eng gesteckten Toleranzen liegen. „Wenn das so ist, muss ich das sofort mitbekommen“, so Frederic Kern, „sonst produzieren wir eine Menge Ausschuss; das wird teuer.“

Zweimal pro Woche führt Messtechniker Emre Baysal im Messraum eine gründliche Komplettmessung ausgewählter Bauteile inklusive Rauheit und Konturen durch.
Zweimal pro Woche führt Messtechniker Emre Baysal im Messraum eine gründliche Komplettmessung ausgewählter Bauteile inklusive Rauheit und Konturen durch. – Bild: Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH

Mit den Zeiss GageMax kann Schabmüller innerhalb von 16 Stunden die Produkte aller Bearbeitungsplätze prüfen und im Bedarfsfall umgehend gegensteuern. Dass die KMGs direkt in der Fertigung stehen und eine hohe Messgeschwindigkeit erzielen, macht dies erst möglich. „Das sind natürlich harte Bedingungen in der Fertigung: Staub, Schmutz, Vibrationen, Kälte im Winter und Hitze im Sommer“, weiß der Anlagenfahrer. „Aber die Zeiss GageMax halten das prima aus.“ Helmut Häckl bestätigt das. Er war 2017 als Projektleiter für die Einführung der Koordinatenmessgeräte verantwortlich. „Es war mir von Anfang an klar, dass wir eine Inline-Lösung brauchen“, betont der Geschäftsführer. „Zeiss hat uns überzeugt, erstens, weil die Zeiss GageMax die Robustheit für so eine Umgebung mitbringen. Und zweitens, weil Zeiss unsere Anforderungen versteht und die Kompetenz und Erfahrung damit hat, Messgeräte in eine automatisierte Fertigungslinie zu integrieren. So etwas geht nur in einer intensiven und qualifizierten Zusammenarbeit.“

Trends früh erkennen

Vor der Inline-Messung mit den beiden KMGs lief die Qualitätssicherung bei Schabmüller via Serienmessung im Messraum. Für den Messtechniker Emre Baysal blieb nicht viel Zeit, um darüber hinaus noch ausgewählte Bauteile komplett zu messen, inklusive Rauheit und Konturen. Das kann er jetzt – zweimal die Woche. „Als Messtechniker finde ich super, dass die Routineprüfung mitarbeiterunabhängig kontinuierlich von den Zeiss GageMax durchgeführt wird. Da bleibt Zeit für Aufgaben, für die es tatsächlich einen ausgebildeten Messtechniker braucht.“

Ein großes Plus für den Messtechniker ist auch die Software von Zeiss. Für die KMGs und die Zeiss Messgeräte im Messraum ist geräteübergreifend Zeiss Calypso im Einsatz. Zusätzlich verwendet Schabmüller Zeiss PiWeb zur Visualisierung von Qualitätsdaten. „Das ist natürlich ein riesiger Vorteil“, so der Messtechniker, „weil damit die Messergebnisse aller Geräte eins zu eins vergleichbar und entsprechend aussagekräftig in der Datenbank hinterlegt sind.“ Trends in der Produktion lassen sich somit rechtzeitig erkennen und fehlerhafte Werkstücke gehören der Vergangenheit an.

All diese Faktoren – Robustheit der Geräte, die Automatisierung der Messprozesse, zuverlässige und schnelle Messergebnisse sowie die vertraute Software – machten Helmut Häckl die Entscheidung für Zeiss einfach. „Wir können damit umfassend die Qualität in unserer größten Fertigungslinie sichern, ohne zusätzliches Personal einstellen zu müssen“, weiß der Geschäftsführer resümierend zu schätzen.

www.zeiss.de/imtwww.schabmueller.com

Carl Zeiss Industrielle Messtechnik

Das könnte Sie auch Interessieren

Bild: Ingersoll Werkzeuge GmbH
Bild: Ingersoll Werkzeuge GmbH
Modulares Wechselkopfsystem

Modulares Wechselkopfsystem

Ingersoll präsentiert die neue FlexTurn-Familie modularer Köpfe und Halter für Swiss-Type Maschinen. Mit dieser modularen Serie lassen sich Rüstzeiten verkürzen und Kosten sparen. Generell kostet es Zeit, die Halter aus dem Werkzeughalter der Swiss-Type Drehmaschinen auszubauen, um die Wendeschneidplatten zu wechseln. Mit der modularen FlexTurn-Serie können Wendeschneidplatten außerhalb der Maschine ausgetauscht werden, indem nur der modulare Kopf ausgebaut wird und der Schaft im Werkzeughalter bleibt.

Bild: Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH - Nico Sauermann
Bild: Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH - Nico Sauermann
Fachbericht: Königsdisziplin Stechdrehen

Fachbericht: Königsdisziplin Stechdrehen

Als Paul Horn im Jahr 1972 die Wendeschneidplatte des Typs 312 der Öffentlichkeit vorstellte, war das im Prozess des Stechdrehens eine kleine Revolution. Als erster Hersteller überhaupt präsentierten die Tübinger ein dreischneidiges Werkzeugsystem mit stehender Hartmetall-Wendeschneidplatte für das Stechdrehen. Heute ist der Prozess Stechdrehen mit Wendeschneidplatten in der modernen Fertigung nicht mehr wegzudenken.

Bild: Lehmann-UMT GmbH
Bild: Lehmann-UMT GmbH
Feinstfiltersystem auf der GrindTec und Intec

Feinstfiltersystem auf der GrindTec und Intec

Mit dem StingR Feinstfiltersystem schafft das vogtländische Unternehmen Lehmann-UMT eine universelle Lösung zur energieeffizienten und passgenauen Aufbereitung von Fluiden beim Werkzeugschleifen für verlängerte Standzeiten und hohe Werkzeugqualität. Erstmals im vergangenen Jahr vor großem Publikum auf der GrindTec präsentiert, wurde das Feinstfiltersystem mit automatischer pneumatischer Rückspülung erfolgreich am Markt platziert.

Bild: MPDV Mikrolab GmbH
Bild: MPDV Mikrolab GmbH
Optimistischer Start ins Jahr 2023

Optimistischer Start ins Jahr 2023

Viele Produktionsunternehmen erkannten im zurückliegenden Jahr, dass Investitionen in den Bereichen Digitalisierung und smarte Fabrik eine positive Auswirkung auf die gestiegene Komplexität und die vielfältigen Herausforderungen am Markt nehmen können. So konnte die MPDV Gruppe mit Sitz in Mosbach zahlreiche Projekte mit Bestandskunden realisieren und Neukunden von ihren markterprobten Lösungen überzeugen.

Bild: Schott Systeme GmbH
Bild: Schott Systeme GmbH
Vollautomatisierte Bearbeitung auf der Intec 2023

Vollautomatisierte Bearbeitung auf der Intec 2023

Auf der Intec 2023 in Leipzig vom 7. bis zum 10. März demonstriert der deutsche Softwarehersteller Schott Systeme die signifikanten Leistungserweiterungen der Version 3.10 seiner Pictures by PC-CAD/CAM-Software. Diese Version baut auf fast 40 Jahre Softwareentwicklung des Anbieters auf, der mit seiner universellen CAD/CAM-Software Pictures by PC (Preis unter 10.000€) eine kostengünstige Lösung für alle Aspekte der Konstruktion und Fertigung bereitstellt – von der Lohnfertigung, dem Sondermaschinenbau bis hin zum Werkzeug- und Formenbau.

Bild: Mahr GmbH
Bild: Mahr GmbH
Messdaten bequem sichern

Messdaten bequem sichern

Bedienung per Touch, ein ergonomisches Handling und vielfältige Auswertemöglichkeiten: Dafür steht das Höhenmessgerät Digimar 817 CLT, das in den drei Messbereichen 350, 600 und 1.000mm zur Verfügung steht. Ein schwenkbares Touchdisplay sorgt dafür, dass sich das Messgerät von Mahr aus Göttingen so komfortabel bedienen lässt wie ein Tablet: Große Schaltflächen, übersichtlich gegliederte Menüs und selbsterklärende Icons gestatten schnelle flüssige Abläufe und beschleunigen somit den Messablauf.

Bild: Airbus
Bild: Airbus
Success-Story: Rauch und Feinstaub weg

Success-Story: Rauch und Feinstaub weg

Die Bearbeitung von Grauguss auf spanenden Werkzeugmaschinen stellt besondere Anforderungen an die Luftreinhaltung. Der hohe Kohlenstoffgehalt des Materials lässt große Mengen an Feinstaub und Rauch entstehen – vor allem bei Großmaschinen und beim Schruppen mit großer Zustellung. Spezielle Abscheider beispielsweise von Rentschler Reven schützen Mensch und Maschine.

Bild: Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Bild: Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Neuer Leiter Industrial Europa

Neuer Leiter Industrial Europa

Christian Zeidlhack (45) hat die Leitung für das Industriegeschäft in Europa sowie die Gesamtleitung der Subregion Zentral- und Osteuropa beim global tätigen Automobil- und Industriezulieferer Schaeffler übernommen. In dieser Position verantwortet er das Direktkunden- und Vertriebspartnergeschäft der Sparte Industrial in der gesamten Region Europa sowie das gesamte Geschäft des Unternehmens in der Subregion.