Vor über 150 Jahren gegründet ist die Voith Group heute ein weltweit agierender Technologiekonzern mit mehr als 19.000 Mitarbeitern. Der Bereich Voith Turbo produziert als Systemlieferant für die Antriebstechnik Komponenten, Systeme und digitale Lösungen für verschiedene Industriebranchen. „Innerhalb der früheren Organisationsstruktur gab es einen geringeren Austausch zwischen den Standorten und jedes Werk hatte eigene IT-Lösungen für die Zeitwirtschaft“, berichtet Projektleiter Production Johann Schwab. Mit einer strategischen Neuausrichtung bei Voith Turbo wurde entschieden, künftig im Werksverbund aufgegliedert in Kompetenzzentren zu fertigen.
„Unsere Produkte sind sehr komplex und erfordern dementsprechend hochentwickelte Produktionsverfahren“, so Schwab. Zentraler Bestandteil einer strategischen Neuausrichtung in Kompetenzzentren sollte eine standortübergreifende Kalkulations- und Arbeitsplanungslösung sein, die sich werksspezifisch anpassen lässt. „Wir suchten nach einer adaptiven externen Lösung, welche die Produktion im Werksverbund unterstützt und in unser zeitwirtschaftliches Gesamtkonzept passt“, erinnert sich der Projektleiter. Die Lösung sollte direkt in SAP integriert sein und die spezifischen Verfahren der einzelnen Kompetenzzentren abbilden können. Sie musste den Anforderungen an die IT-Governance standhalten, vor allem für die Bereiche mit Einzelfertigung in einem guten Kosten-Nutzen-Verhältnis stehen und sie sollte die Anwender in Kalkulation und Arbeitsplanung im Tagesgeschäft entlasten.
Wirtschaftlichste Methode ermitteln
Nach einem Auswahlprozess entschieden sich die Verantwortlichen für den Ausbau der Arbeitsplanung mit den Modulen der Erfurter HSi GmbH zu einer werksübergreifenden Lösung. „Wir arbeiten bereits seit über zehn Jahren an mehreren Standorten unabhängig mit Lösungen von HSi. Für unsere strategische Neuausrichtung in Kompetenzzentren eigneten sich die Module vor allem deswegen besonders gut, weil sie bereits über eine umfangreiche zentrale Technologiebasis verfügten: Sie kann schnell zentral eingeführt und an die werkspezifischen Anforderungen angepasst werden“, begründet Schwab.
Die zum Teil leicht abweichenden Technologiedaten der Werke, die bereits mit HSi-Lösungen arbeiteten, wurden unter Verwendung gleicher Bausteine und Eingabeparameter vereinheitlicht. Dabei wurde die Werksspezifik hinsichtlich der jeweils eingesetzten Maschinen und Verfahren beibehalten. So ließ sich bei Voith Turbo in kurzer Zeit eine Vergleichbarkeit zwischen den Standorten herstellen. „Wir können so Fertigungsstrategien ableiten und transparent die wirtschaftlichste Methode standortübergreifend ermitteln“, schildert Johann Schwab. Aktuell nutzt das Unternehmen die Module zur Kalkulation in der HSi-Webanwendung HSkalk/TK, HSplan/IS SAP zur Arbeitsplanung und Planzeitermittlung im ERP-System sowie HSanalyse für den Aufbau und die Pflege von Zeitanalysen.
Einsparungen vorhersagen
HSkalk/TK gestattet dem Anwender, für die schnelle und transparente Angebotskalkulation auf Erfahrungswerte zurückzugreifen oder Planzeiten mithilfe der HSi-Technologiebasis zu ermitteln. Diese besteht aus vorkonfigurierten Verfahrensbausteinen, die je nach Anforderungsprofil erweitert und angepasst werden können. Die Verfahren im HSi-Standard enthalten gängige Technologiedaten und Berechnungen und bilden beispielsweise das Schneiden, Schweißen, Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen oder Verzahnen ab. Ergänzt wurden sie durch anwenderspezifische Verfahren. „Bei Investitionsvorhaben in neue Maschinen können wir diese im Vorfeld nun simulativ systemisch anlegen. Durch die Eingabe der bekannten technischen Parameter können die Einspareffekte auf die jeweiligen Herstellungsschritte fundiert vorhergesagt und damit die Rentabilität der Investition sichergestellt werden“, erläutert Schwab.
Strategische Planungsbasis
Zur Arbeitsplanung zählte das Bedienpersonal früher aufwändig die Maschinenlaufzeiten; heute werden bei Voith Turbo mit der intuitiven Lösung etwa zwanzig Arbeitspläne am Tag pro Werk weitgehend automatisiert erstellt. Die bereits hinterlegten Werte reduzieren deutlich die manuelle Eingabe von Parametern. Systemsprünge werden durch die direkte Einbindung in den SAP-Standard vermieden. Das wirkt sich auch auf die Schulung der Anwender aus: „Es ist wenig zu erlernen, da die Oberfläche bekannt und gut nachvollziehbar ist“, weiß Schwab zu schätzen.
Bei Voith stützen sich die Verantwortlichen nach der standortübergreifenden Einführung der Kalkulations- und Arbeitsplanungslösung nun auf höherwertige Planungsergebnisse, mit denen nachvollziehbare Produktionsentscheidungen für die einzelnen Kompetenzzentren begründet werden können. „Wir treiben mit den Lösungen unsere Strategie der Standardisierung und Automatisierung voran“, bilanziert Johann Schwab. „Damit sind alle für eine wirtschaftliche Fertigungsplanung notwendigen Daten zentral abgelegt und jederzeit verfügbar.“
Autorin: Silvia Funke, freie Fachjournalistin aus Leipzig
Präzise Entscheidungsgrundlage
Die zentrale Technologiebasis in diesem Projekt lässt sich direkt in die bestehende IT-Landschaft integrieren und wird dabei durch werksspezifische Parameter ergänzt. Der Technologiekonzern Voith kann auf diese Weise mit hochwertigen Planungsergebnissen ressourcenschonende Produktionsentscheidungen treffen.
