Seit mehr als fünf Jahrzehnten produziert Blefa im siegerländischen Kreuztal Getränke-Edelstahlfässer. Das Unternehmen beschäftigt in Deutschland rund 155 und in den USA etwa 40 Mitarbeiter. 2016 wurde es aus der Franke Gruppe ausgegliedert und der Artemis Holding als Blefa Beverage Systems zugeführt. Bereits 2013 brachten die Verantwortlichen das interne Strategieprojekt ‚Blefa 2020+‘ auf den Weg: unter anderem mit dem Leitbild, das eigene Selbstverständnis mit der Praxis in Einklang zu bringen. So wurde die Losung ausgegeben, die Nr. 1 in Sachen Qualität weiter auszubauen und weiterhin zu den größten ‚Keg‘ (kleines Fass)-Herstellern in der Welt zu gehören. Dies alles sollte unmittelbar in der Produktion sichtbar sein. Des Weiteren wurde eine 25-prozentige Erhöhung der Ausbringung – bei unveränderten Ressourcen – ebenfalls als strategisches Ziel anvisiert.
Mit MES ins neue Jahrzehnt
Innerhalb des Strategieprojekts galt es beispielsweise, die Produktionsstätte in Kreuztal zu modernisieren und ein neues Gebäude zu errichten. „Außerdem setzten wir uns zu einem sehr frühen Zeitpunkt mit dem Thema Wertstromdesign auseinander. Daraus haben wir Handlungsrichtlinien für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess abgeleitet. Was wir allerdings nie so recht wussten war, wie hoch der Verfügbarkeitsgrad einer Anlage oder einer Fertigungslinie tatsächlich war“, erinnert sich Jürgen Kromer, Technical Director bei Blefa, und verweist damit auf die Zeit vor der MES-Einführung.
>>Erhöhung des Outputs um 15 Prozent<<
Bei Blefa gibt es zwei verkettete Hauptfertigungslinien, für die exakte Werte der einzelnen Stationen ermittelt werden sollten. „Auf den ersten Blick war der Wertstrom sehr ausgeglichen“, berichtet Kromer, „doch wenn man genauer hinsieht, lassen sich deutliche Varianzen bei der Verfügbarkeit der Anlagen bei der Herstellung der verschiedenen Produkte ausmachen.“ Zwar ließ sich viel mit Taktzeitermittlungen und manuell aufgezeichneten Störzeiten erklären – aber eben nicht alles. So bestand Unsicherheit darüber, ob die manuell erfassten Angaben der Mitarbeiter umfassend die Realität widerspiegelten. „Mit einem Blatt Papier, Bleistift und Excel kamen wir einfach nicht mehr weiter. Wir haben uns daher entschieden, mit einem MES tiefer in die Thematik einzusteigen“, fasst Kromer zusammen.
Standardmäßig bedienerfreundlich
Henner Ohrndorf, als IT-Manager für die Proxia-Einführung verantwortlich zeichnend, erklärt den Sachverhalt: „Zu den Gründen, warum wir uns für Proxia entschieden haben, gehört neben technologischen Sofware-Aspekten vor allem die extrem anwederfreundliche BDE-Benutzerführung – hier gibt es auch heute noch signifikante Unterschiede, was ein System den Kollegen in der Fertigung zumutet. Zuvor wurde bei uns ja nie mit MDE und BDE gearbeitet, sodass wir in Sachen Software-Ergonomie und Mitarbeiterakzeptanz auf jeden Fall auf Nummer sicher gehen wollten.“
Dass die Entscheidung zugunsten von Proxia sich als richtig bestätigte, zeigt die hohe Akzeptanz der Werker, unter denen sich auch viele Saisonkräfte befinden. In einer Fertigungslinie sind acht Industrie-PC-Terminals mit Proxia BDE installiert. „Für die Mitarbeiter macht es keinen Unterschied, die Daten auf einen Zettel einzutragen oder in die Software-Eingabemaske am Terminal einzutippen“, weiß Ohrndorf zu schätzen. Große Zustimmung findet bei Blefa zudem, dass die Software trotz der vielfältigen Konfigurationsmöglichkeiten stets im Standard bleibt – ein Customizing im engeren Sinne ist nicht notwendig.
Mit OPC-UA in die Zukuft
Bei der Proxia-Implementierung gab es noch weitere ‚Pflichtprogramme‘: Wenn Daten von Steuerungen abgegriffen werden, sollte dies über den modernen OPC-UA-Standard geschehen. OPC Unified Architecture (UA) ist eine State-of-the-Art M2M-Kommunikationsarchitektur nach den Spezifikationen der OPC Foundation. Im Vergleich zu den OPC-Vorgängertypen besteht nun die Fähigkeit, Regelgrößen, Messwerte und Parameter nicht nur zu transportieren, sondern auch maschinenlesbar (semantisch) zu beschreiben. Gemäß der Blefa Anforderung setzte Proxia die komplette OPC-UA-Kommunikation um. In Verbindung mit der WLAN-Vernetzung aller Maschinen und Anlagen war Blefa so nicht nur softwareseitig modern und zukunftsfähig aufgestellt, sondern auch vollkommen hardwareunabhängig, flexibel und mobil.
Stückzahlgenaue Ausbringung
Einhellig resümieren die Blefa-Verantwortlichen: Die großen Vorteile von Proxia MES sind valide Daten für eine detaillierte Wertstromanalyse – das Herumphilosophieren über Ursachen und mögliche Wirkungen hat nun sein Ende gefunden. So konnten aussagekräftige Proxia-Produktionsdaten z.B. für einen Rüst-Workshop genutzt werden, weil die Analysen ergaben, dass bestimmte Verzögerungen durch zu zeitaufwändiges Rüsten zustande kamen. Die Übereinkunft brachte zum Ergebnis, dass es sinnvoll sei eine neue Maschine anzuschaffen. Die Gründe für diese erhebliche Investition konnte der Geschäftsführung mit den MES-Analyseergebnissen plausibel gemacht werden. Jürgen Kromer bringt es auf den Punkt: „Unser gesamtes Maßnahmenmanagement in der Produktion basiert heute auf validen Zahlen, Daten und Fakten- und die bekommen wir aus dem Proxia MES.“
Auf der Überholspur
Der erste Kontakt zu Proxia kam bei einem Messebesuch zustande. Die Präsentation des Systemanbieters auf der Hannover Messe machte die Blefa-Verantwortlichen neugierig, sodass Proxia schließlich doch noch in den bereits weit gediehenen Auswahlprozess der Siegerländer einbezogen wurde. Mit anderen Worten: Proxia ist als Letzter gestartet und hat als Erster die Ziellinie erreicht.
