Im Interview geben Prokurist Michael Sanders und Betriebsleiter Blechbearbeitung Hinrich Böhlje weitere Einblicke in die gewinnbringende Zusammenarbeit.
Der Name Ihres Unternehmens lässt nicht direkt auf Blechbearbeitung schließen…
Michael Sanders: Das stimmt. 1963 hat Senior-Chef Otto Wiechmann das Unternehmen gegründet, um Fräsketten, Grabwerkzeug und Kettenräder für Grabenfräsen zu produzieren, mit denen Drainagerohre, Strom-, Gas- und Wasserleitungen im Erdreich verlegt werden. Diese Produkte exportieren wir heute weltweit. 1996 übernahm sein Sohn Andre Wiechmann die Geschäftsführung und hat wenig später in eine Laserschneidanlage investiert, um die Kettenfertigung zu modernisieren. Daraus entwickelte sich schnell ein zweites Standbein: die Blechbearbeitung. Inzwischen haben wir vier Trumpf-Laserschneidanlagen, vier Maschinen von Lissmac für das Kantenverrunden, drei LVD-Abkantpressen und eine NC-Stanzmaschinen von Amada.
Wer sind Ihre Kunden?
Sanders: Jeder, der ein gelasertes oder gestanztes, gehärtetes und auch verschweißtes Teil braucht. Das reicht vom Konzern bis zur Nachbarin, die in unser Büro kommt und ein neues Klingelschild möchte. Wir sind hier auf dem Land und helfen, wo der Kunde Bedarf hat.
Einzelanfertigungen sind aber nicht Ihr Hauptgeschäft?
Sanders: Mit namhaften Unternehmen haben wir Rahmenverträge. Diese laufen über 12 bis 18 Monate und werden in definierten Losgrößen abgerufen. Wer bis 12.15 Uhr bestellt, den beliefern wir am nächsten Tag. Dann geht auch mal ein ganzer 40-Tonner raus. Manchmal haben es Kunden aber ganz eilig – wir liefern auch in zwei Stunden.
Wie schaffen Sie das?
Sanders: In unserem Lager haben wir immer rund 500 Tonnen Material vorrätig. Außerdem verfügen wir über ein großes Fertigteillager, in dem wir bis zu fünf Losgrößen vorhalten, die jeweils 30.000 bis 50.000 Teile umfassen können.
Wie behalten Sie den Überblick?
Sanders: Seit etwa drei Jahren steuern wir sämtliche Prozesse, inklusive der Verwaltung unseres Fertigteil-Lagers, mit Software von Lantek. Durch ihre herstellerunabhängige Arbeitsweise können wir alle unsere Maschinen verschiedener Anbieter einbinden… und es gibt keinen Prozess in der Blechbearbeitung, den die Software nicht abbildet.
Wie kamen Sie auf Lantek? Sanders: Durch unseren Technischen Leiter Hinrich Böhlje, der vor fünf Jahren zu uns kam.
Hinrich Böhlje: Ich kenne und schätze die Software von Lantek, seit ich vor 20 Jahren mit den ersten Laseranlagen gearbeitet habe. Anfangs suchte die Firma Wiechmann nur eine Software-Lösung, um Teile für die Blechbearbeitung miteinander zu kombinieren. Dann haben wir aber gesehen, an wie vielen Stellen die Digitalisierung uns noch helfen kann – so entstand schließlich ein komplett geschlossenes System mit Lantek. Das hat uns ganz weit auf dem Weg Richtung Industrie 4.0 gebracht.
Wie genau sieht dieses System aus?
Sanders: Das beginnt beim Angebot. Wenn ein Kunde anfragt, ist es mit der Software in Sekundenschnelle erstellt. Sie greift dafür auf valide Daten zu und kalkuliert realistische Preise. Bei Zusage des Kunden wird daraus mit einem Klick ein Auftrag, der in die Produktionsplanung geht und dann von uns gefertigt wird.
>>Wir wollen schnell und termintreu arbeiten<<
Böhlje: Der Werkstattmanager der Software bildet alle 19 möglichen Prozessschritte ab wie Laserschnitt, Stanzen, Kantenverrundung, Umformen und Zerspanen. Jede Maschine ist dort als eigenes Arbeitszentrum dargestellt. Dazu gehören auch Fremdarbeiten, für die Teile das Werk verlassen und wieder zurückkommen. Als durchgängige Lösung begleitet die Software die Aufträge durch die Produktion, in den Versand und bis zur Erstellung des Lieferscheins.
Welche Vorteile hat Ihre heutige Arbeitsweise?
Sanders: Vor Lantek haben wir mit Excel kalkuliert und jeder hat seine Preise selbst ermittelt. Zudem wurde alles mit der Hand erledigt und dokumentiert. Wir hatten ordnerweise Unterlagen. Die konnten alle weg. Heute müssen wir die Daten nur einmal ins System eingeben und können für jeden Arbeitsschritt darauf zugreifen – auch für Nachbestellungen oder weitere Aufträge.
Böhlje: Früher fehlte uns der Gesamtblick. Die durchgängige Rückmeldung nach jedem Arbeitsschritt bedeutet eine bessere Nachverfolgbarkeit. Wir wissen jederzeit, wie weit ein Auftrag ist – und können bei Bedarf auch individuell beschleunigen. Bei kurzfristigen und eiligen Aufträgen müssen wir nicht mehr in der Werkstatt nachfragen. Wir geben sie ins System ein, das sich automatisch die passenden Maschinen sucht. Weil die Prozesse alle viel transparenter sind, können wir zudem freie Kapazitäten nutzen, um auf Lager zu produzieren, wo wir jetzt auch einen besseren Überblick haben. Das brachte große Vorteile für das Management unserer Rahmenverträge, durch die im Jahr Hunderte von Fertigungsaufträgen bearbeitet und verwaltet werden müssen. Bei Bedarf kombinieren wir Aufträge optimal miteinander, um möglichst wenig Restblech zu haben. Da liegen aber nicht unsere Prioritäten. Wir wollen schnell und termintreu arbeiten.
Wie sieht die digitale Zukunft im Unternehmen aus?
Sanders: Wir möchten noch mehr Kunden schneller und direkter erreichen. Deswegen denken wir derzeit darüber nach, mit dem Modul Lantek MetalShop ein Online-Angebot aufzubauen. Dann wären wir rund um die Uhr von überall erreichbar.
