Universelle Präzisionswerkzeuge können bei unterschiedlichen Werkstoffen und Anwendungen zum Einsatz kommen. Die so gewonnene Flexibilität reduziert die Anzahl erforderlicher Werkzeuge und sorgt für geringere Werkzeugmanagement- und Lagerhaltungskosten. Die neue Walter Fräser-Linie Xill·tec umfasst eine große Auswahl an Optionen: mit und ohne Eckenradien, mit Zentrumsschneide, Halsfreischliff, Schutzfase, Zylinder- und Weldon-Schaft. Die Werkzeuge decken bis zu 80 Prozent der typischen Fräsanwendungen in der Zielgruppe ab.
>>50 Prozent höhere Standzeit<<
Die Fräser überzeugen durch ihre Leistungsstärke beim universellen Einsatz in unterschiedlichen Materialien mit den verschiedensten Frässtrategien. Sie eignen sich für fast alle ISO-Werkstoffgruppen (P, M, K, N und S), sodass Anwender Stahl, rostfreie Stähle, schwer zerspanbare Werkstoffe, aber auch Aluminium oder Kupfer bearbeiten können. Ausgelegt sind die Fräser für die typischen Anwendungsgebiete und gängigen Fräsoperationen: seitliches Fräsen, Schräg- und Helix-Eintauchen, Vollnuten (bis 1xD), Rampen und Plungen. Die High-Performance-Geometrie gestattet auch das Bearbeiten von Fräsaufgaben mit den neuesten Frässtrategien wie dynamisches Fräsen, 5-Achs-Schruppen oder -Schlichten.
Werkzeuggeometrie und Beschichtung
Für hohe Standzeiten und Prozesssicherheit der Vollhartmetallfräser MC230 Advance Xill·tec sorgt eine besondere Kombination von Werkzeuggeometrie und Beschichtung: Wichtigstes Merkmal der Geometrie ist die ungleiche Spiralsteigung mit 35° / 38°. Die beim Fräsen auf das Werkzeug einwirkenden Kräfte werden damit deutlich reduziert. Infolgedessen ergeben sich ein ruhiger, vibrationsarmer Lauf und ein weicher Schnitt. Insbesondere bei hochautomatisierten, mannlosen Fertigungsprozessen ist Prozesssicherheit von entscheidender Bedeutung: Die hohe Laufruhe der Werkzeuge verringert wesentlich das Risiko eines Werkzeugaus- und -abbruchs.
Die von Walter selbst entwickelte Hochleistungssorte WK40TF mit TiAIN-Beschichtung ist besonders verschleißfest. So bleiben typische Verschleißformen, die Maßhaltigkeit und Prozessstabilität beeinträchtigen, unter Kontrolle. Im Feldtest bei der Bearbeitung eines Getriebegehäuses aus G22NiMoCro5-6/1.6760 erzielte der Xill·tec Fräser eine um 50 Prozent höhere Standzeit gegenüber dem Werkzeug eines anderen Herstellers.
Produzieren statt programmieren
Die universelle Xill·tec Fräser-Linie ist mit 111 unterschiedlichen Werkzeugvarianten im Markt gestartet. Digitale Systeme des Anbieters, wie der Onlinekatalog oder das Werkzeug-Navigationssystem GPS, machen die Auswahl des jeweils passenden Werkzeugs einfach. Der Kunde bewegt sich dabei in einer Walter Produkt-Linie und erhält alle erforderlichen Schnittdaten, die sich einfach in das jeweilige Kundensystem integrieren lassen.
Die Werkzeuge werden innerhalb von 24 Stunden geliefert und lassen sich quasi Plug&Play – ohne intensive Unterstützung durch einen Prozessingenieur – auf der Maschine einrichten.
„Wir haben uns zum Ziel gesetzt, eine universelle Fräser-Linie zu entwickeln, die sich durch Leistung, Prozessstabilität, einfaches Handling und ein gutes Preis-Leistungsverhältnis auszeichnet“, betont Produktmanager Philipp Binder. „Das ist uns mit den Xill·tec Fräsern exzellent gelungen. Bei der Entwicklung der neuen Fräser hatten wir besonders die Anforderungen hochautomatisierter Zerspaner im Blick, die viele Standardwerkstücke bearbeiten. Die Fräser eignen sich für alle Branchen, insbesondere im allgemeinen Maschinenbau, Werkzeug- und Formenbau oder für Zulieferer der Luft- und Raumfahrtbranche.“
Werkzeugkosten deutlich reduzieren
Sind die Werkzeuge verschlissen, bietet Walter einen globalen Nachschleifservice an und garantiert üblicherweise bis zu drei Aufbereitungen je Fräser in Herstellerqualität. Die gebrauchten Präzisionswerkzeuge können in einer kostenfreien ‚Reconditioning-Box‘ an eines der regionalen Walter Recon-Center geschickt werden. Mit speziellen Fertigungsverfahren stellt Walter die Originalgeometrie und -beschichtung wieder her. Kunden leisten damit einen Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit und sparen bis zu 50 Prozent Werkzeugkosten ein.
