Neben den Auswirkungen der Corona-Pandemie bereitet kleinen und mittelständischen Unternehmen (KMU) die Digitalisierung ihrer Produktionsumgebung Kopfzerbrechen. Dabei geht es vor allem darum, welche Projekte wirklich Sinn machen und wie Verantwortliche diese umsetzen, ohne den laufenden Betrieb zu stören.
dima: Andreas Kastner, Sie sagen, die Digitalisierung der Produktionsumgebung ist auch für kleine und mittelständische Unternehmen interessant. Warum?
Andreas Kastner: Jeder Fertigungsbetrieb arbeitet praktisch an verschiedenen Stellen immer wieder mit denselben Daten. Das beginnt mit der CAM-Programmierung, wo die exakten Werkzeugdaten bekannt sein müssen, geht über die Auftrags- und Werkzeugeinsatzplanung, wo der Werkzeugbestand eine Rolle spielt, bis hin zum Zusammenbau und Vermessen von Werkzeugen sowie dem Einsatz auf der Maschine. Eine durchgängige Datenübergabe und -aktualisierung in Echtzeit hilft hier, effizienter zu arbeiten und Fehler zu minimieren. Im Rahmen eines Digitalisierungsprojekts werden außerdem die Arbeitsabläufe überprüft und klar strukturiert. Gerade in kleinen Unternehmen gibt es in dieser Hinsicht oft Verbesserungsbedarf. Spürbar wird dies vor allem dann, wenn das Geschäft deutlich anzieht. Die Organisation auf Zuruf funktioniert dann häufig nicht mehr. Das kann schon bei wenigen Maschinen zum Problem werden.
dima: Sind Digitalisierungsprojekte für KMU nicht zu komplex?
Kastner: Der Bedarf bei kleinen und mittelständischen Unternehmen ist natürlich ein anderer als bei den Großen. KMU benötigen nicht denselben Funktionsumfang wie Konzerne und sie verfügen auch nicht über die Kapazitäten, um Mitarbeiter für die Implementierung eines umfangreichen Softwarepakets abzuziehen. Die Digitalisierung der Werkzeugverwaltung und der Werkstattorganisation kann ihnen jedoch schon bei wenigen Mitarbeitern und Maschinen echte Mehrwerte bringen.
dima: Welche Vorteile sind das?
Kastner: Eine digitale Werkzeugverwaltung erlaubt die konsequente Überwachung der Werkzeuge über den gesamten Werkzeuglebenszyklus in Echtzeit. Damit stehen stets aktuelle Daten bei der Projekt- und Auftragsplanung im CAM-System, am Voreinstellgerät und an der Maschine bereit. Werkzeugbestand sowie Lager- und Einsatzorte sind genau bekannt und der Werkzeugeinsatz ist exakt planbar. Das verkürzt die Nebenzeiten. Eine gute Lösung schlägt außerdem Alarm, wenn zum Beispiel am Voreinstellgerät ein Toleranzbereich überschritten wird. Damit gibt es weniger Ausschuss und die Produktivität steigt. Weil darüber hinaus die Einsatzdauer der einzelnen Werkzeuge genau erfasst wird, lässt sich besser abschätzen, wann ein Werkzeug nachgeschliffen oder ausgetauscht werden sollte.
dima: Wie packen KMU ein Digitalisierungsprojekt am besten an?
Kastner: Nach der Bedarfsanalyse kommt die Softwareauswahl. Für KMU praxistauglich ist eine solide Standardsoftware, welche die Kernfunktionalitäten zuverlässig abdeckt, auf Schnickschnack verzichtet und sich intuitiv bedienen lässt. Zudem muss sie schnell einsatzbereit sein und den Mitarbeitern spürbar die Arbeit erleichtern, damit sie die Lösung annehmen. Ferner müssen Schnittstellen zum verwendeten CAM-System, zum Voreinstellgerät und zur Maschine vorhanden sein. Eine Maschinenanbindung ist zu Beginn zwar nicht zwingend notwendig, grundsätzlich aber sinnvoll.
Wir bieten unsere Software Connected Manufacturing deshalb als Basisversion ohne diese Funktionalität an. Der Kunde erhält aber die Option, jederzeit auf die Vollversion mit Live-Schnittstelle inklusive Datensynchronisation umzusteigen. Diese erleichtert die Maschinenbedienung und erlaubt es, zentral Informationen zur Maschine und zu den Werkzeugen abzurufen. Praktisch ist außerdem eine Anbindung an ein Warenausgabesystem, weil damit Werkzeugentnahmen exakt kontrolliert und Nachbestellungen automatisiert ausgelöst werden können. Auch diese Schnittstelle richten wir optional ein.
dima: Die Implementierung dauert wie lange?
Kastner: Unsere Lösung ist in aller Regel nach wenigen Tagen einsatzbereit. Bevor es losgeht empfiehlt es sich, erste Werkzeuge individuell zu kennzeichnen und digital zu erfassen. Wir verwenden dazu RFID-Chips. Das heißt, jedes Werkzeug bekommt einen nummerierten Chip. Die Nummer wird anschließend dem digitalen Zwilling in der Werkzeugdatenbank zugewiesen.
>>Unsere Lösung ist nach wenigen Tagen einsatzbereit<<
Nach dieser Vorarbeit kann der Anwender sofort starten. Anschließend besteht die Möglichkeit, die restlichen Werkzeuge nach und nach mit RFID-Chips zu versehen. Diese schrittweise Einführung ist deshalb komfortabel umsetzbar, weil sich die Software problemlos neben der gewohnten Arbeitsweise nutzen lässt. Die Datenbasis liefert das CAM-System. Der Produktionsbetrieb muss also nicht jeden Artikel mühevoll einzeln anlegen. Unsere Lösung lässt sich übrigens auch ohne Schulung intuitiv bedienen. Eine solche einfache Bedienbarkeit ist immens wichtig. Mitarbeiter nutzen die Software nur dann konsequent, wenn sie rasch erkennen, dass sie ihnen das Leben erleichtert.
dima: Was dürfen wir als Nächstes aus Ihrem Hause erwarten?
Kastner: Wir entwickeln die Software laufend weiter mit dem Ziel, die Werkstattorganisation noch effizienter zu gestalten. Momentan arbeiten wir an einer ERP-Schnittstelle, einem Werkzeugkonfigurator sowie an der Anbindung von weiteren Maschinensteuerungen und CAM-Systemen. Connected Manufacturing ist als eine ‚atmende Lösung‘ konzipiert, die Spielraum für künftige Anpassung an die Geschäftsentwicklung schafft. Damit erhalten unsere Kunden die notwendige Flexibilität auf dem Weg in die digitale Fabrik.
Software einfach mieten
Um den Einstieg besonders einfach zu gestalten, muss der Kunde die Software nicht kaufen. Wie im ‘täglichen Leben‘ mittlerweile üblich, schließt er ein Abo ab, das er monatlich kündigen kann. Hohe Investitionskosten und Service-Verträge sind damit passé – und die Software bleibt kontinuierlich für alle Nutzer auf dem neuesten Stand.