Success Story: Bearbeitungszeit um 60 Prozent verkürzt

Das familiengeführte Unternehmen Boge Kompressoren mit Hauptsitz in Bielefeld ist ein weltweit renommierter Technologie- und Marktführer bei Aggregaten zur Erzeugung von Druckluft. Neben Leistungsfähigkeit, Qualität und Wirtschaftlichkeit der Produkte gilt die Steigerung von Effizienz und Sicherheit im Herstellungsprozess als eines der wichtigsten erklärten Ziele. Bei der Fertigung von Schraubenkompressoren erzielen Hochleistungswerkzeuge von Mapal überzeugende Ergebnisse.
Der neue NeoMill Planfräser hat einen Durchmesser von 125mm und ist mit zehn Wendeschneidplatten bestückt.
Der neue NeoMill Planfräser hat einen Durchmesser von 125mm und ist mit zehn Wendeschneidplatten bestückt.Bild: Mapal Fabrik für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG

„Wir sind bei Boge das Kompetenzzentrum für die Zulieferung fertig montierter und geprüfter Verdichterstufen für Schraubenkompressoren“, erläutert Mario Birkner, Fertigungsleiter Organisation und Projekte des Boge-Werks in Großenhain. Der moderne Betrieb stellt mechanische Komponenten für Schraubenkompressoren her. Rund 40 Mitarbeiter fertigen in Großenhain auf hoch automatisierten Bearbeitungszentren präzise bearbeitete Rotoren und Gehäuse. In der Montage entstehen daraus funktionsgeprüfte mechanische Einheiten, die anschließend zur Komplettierung mit Antrieben sowie Mess- und Regeltechnik an das Hauptwerk geliefert werden.

>>Ein wirklich überzeugender Erfolg<<

Teilmontierte Schraubenverdichter-Baugruppe, bestehend aus zwei Rotoren und dem blau lackierten Lagerdeckel
Teilmontierte Schraubenverdichter-Baugruppe, bestehend aus zwei Rotoren und dem blau lackierten LagerdeckelBild: Mapal Fabrik für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG

Hin zum optimierten Prozess

„Ich kümmere mich nach der Entwicklung darum, die Bearbeitungsabläufe für die Komponenten so auszulegen, dass wir zu stabilen, sicher beherrschbaren und kostenoptimalen Prozessen kommen“, erläutert Kevin Schmidt, zuständig für Projektbearbeitung Prototypen in der Fertigung. Die Bearbeitung der aus Gusseisen bestehenden Rotoren und Gehäuse erfolgt getrennt auf je einer hoch automatisierten Fertigungslinie bzw. Insel. Bei neuen Produkten geht es zunächst darum, die für optimale Arbeitsergebnisse geeigneten Werkzeuge und Bearbeitungsparameter festzulegen. Wesentliche Punkte sind darüber hinaus weitere Rahmenbedingungen wie Grenzlaufzeiten oder die Wartungs- / Wechselaufwendungen für die Werkzeuge. Hinzu kommen die Konstruktion und die Fertigung geeigneter Spannmittel und Vorrichtungen sowie die Definition der Prüfmittel, -vorrichtungen und -pläne, um das gewünschte hohe Qualitätsniveau sicherzustellen.

Gemeinsame Entwicklungen

„Bei den Gehäusen gibt es zahlreiche kritische Bearbeitungen, beispielsweise Positionsbohrungen oder die Lagerbereiche der Rotoren“, weiß Mapal Anwendungstechniker Heiko Süß. Oft sind strenge Präzisionsanforderungen im Bereich von IT6 oder IT7 einzuhalten. Hier kommen exakt für die Aufgabenstellung konstruierte Feinbohrwerkzeuge von Mapal ins Spiel. Wichtig ist hier nicht nur eine hohe Präzision, sondern gleichzeitig eine möglichst kurze Bearbeitungszeit. So reichen bei gut konzipierten Stufenwerkzeugen oft wenige Zustellungen aus, um mehrere Bearbeitungsschritte zu erledigen. Zudem erreichen die Sonderwerkzeuge wesentlich engere Toleranzen und bessere Oberflächenqualitäten bei gleichbleibend hoher Prozesssicherheit. In diesem Bereich haben Boge und Mapal seit langem eine enge partnerschaftliche Entwicklungszusammenarbeit.

Von Boge erhält Heiko Süß schon in der Frühphase neuer Projekte eine Anfrage, mit welchem Werkzeugkonzept die neuen Komponenten optimal zu bearbeiten sind. Die vorgeschlagene Bearbeitungslösung von Mapal wird dann im Team verfeinert und im Rahmen von Versuchen validiert. In der Diskussion kommen dabei fast immer neben dem eigentlichen Gesprächsthema auch andere Fragestellungen auf.

Gemeinsam erfolgreich (v.l.): Mario Birkner (Fertigungsleiter Organisation & Projekte) und Kevin Schmidt (Projektbearbeitung Prototypen in der Fertigung) vom Boge-Werk in Großenhain mit Anwendungstechniker Heiko Süß und Gebietsverkaufsleiter André Ranke von Mapal
Gemeinsam erfolgreich (v.l.): Mario Birkner (Fertigungsleiter Organisation & Projekte) und Kevin Schmidt (Projektbearbeitung Prototypen in der Fertigung) vom Boge-Werk in Großenhain mit Anwendungstechniker Heiko Süß und Gebietsverkaufsleiter André Ranke von MapalBild: Mapal Fabrik für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG

Bei einem dieser Gespräche ging es um die nicht zufriedenstellenden Leistungen der bisher eingesetzten Planfräser eines Marktbegleiters bei der Schruppbearbeitung von Drucklagerdeckeln. Diese Fräser waren mit Wendeschneidplatten bestückt und hatten einen Durchmesser von 160mm. Heiko Süß nahm sich der Sache an. Er machte auf die neuen NeoMill Planfräser mit radialen Wendeschneidplatten aufmerksam und empfahl für diese Aufgabenstellung einen Planfräser NeoMill-16-Face mit einem Durchmesser von 125mm. Das Werkzeug ist mit zehn Wendeschneidplatten mit jeweils acht beidseitig einsetzbaren Schneidkanten bestückt.

Prägnante Verbesserung

„Mit diesen neuen Werkzeugen konnten wir einen wirklich überzeugenden Erfolg erzielen“, freut sich Mario Birkner. Die von 2 auf 4mm erhöhte Zustellung sorgte bereits für eine Halbierung der erforderlichen Maschinenzeit. Darüber hinaus konnte aufgrund des weicheren Schnitts und der damit geringeren Leistungsaufnahme der Maschine der Vorschub verdoppelt werden, sodass die Bearbeitungszeit um mehr als 60 Prozent zurückging.

Die Standzeit pro Schneidkante der Wendeschneidplatte resultierte in weiteren Zeit- und Kostenvorteilen: 60 statt bisher 45min. Des Weiteren sanken die Kosten pro Schneidkante, denn die jetzt eingesetzten, achteckigen (Onku) Wendeschneidplatten aus dem NeoMill Programm von Mapal besitzen eine negative Grundform, sind daher beidseitig einsetzbar und verfügen in der Summe über je 16 Schneidkanten. So ist ein kompletter Austausch des Plattensatzes erst nach 16 Einsatzstunden statt wie bisher bereits nach sechs Stunden erforderlich. Im direkten Vergleich mit dem zuvor eingesetzten Fräser ergibt sich bei der Bearbeitung von 1.200 Teilen eine Einsparung von 45 Maschinenstunden.

www.mapal.com

MAPAL Fabrik für Präzisionswerkzeuge

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