Farmingtons Automotive in Georgsmarienhütte stellt Sonderschutzlösungen für die Automobilindustrie her. Dabei sind die Anforderungen, die an die Herstellungs- und Verarbeitungstechnik der Bauteile gestellt werden, vergleichsweise hoch. Unter anderem deswegen investierte das der Welp Group zugehörige Unternehmen in eine Entgrat-Bürst-Straße von Lissmac Maschinenbau.
Höhere Qualität – schnellere Prozesse
„Durch eine neue Strategieausrichtung der Welp Group war es auch am Standort Georgsmarienhütte notwendig, verstärkt auf die Prozesseffizienz zu fokussieren und damit ebenfalls auf die Prozesskapazitäten. Ein weiterer Punkt ist die verstärkte Ausrichtung auf die Zielgruppe OEM und die in diesem Zusammenhang stehenden Qualitätsanforderungen“, erläutert Torsten Rieger, Geschäftsführer von Farmingtons Automotive. So galt es, verschiedene Herausforderungen anzugehen. Mit Blick auf den Korrosionsschutz sollte die Beschichtungsqualität erhöht und mehr Kosteneffizienz durch schnellere Prozesse erreicht werden. Die Arbeitssicherheit und die Arbeitsbedingungen sollten ebenfalls verbessert werden. Also begaben sich die Verantwortlichen auf die Suche nach der passenden Anlagentechnik.
>>Eine automatische Dickenmessung gewährleistet die Prozesssicherheit<<
Gerold Hilger ist zuständig für die Fertigungssteuerung im Unternehmen und war gemeinsam mit Leonid Muliar verantwortlich für das Projekt sowie die damit verbundene Neuanschaffung. „Laserschneiden erfolgt bei Farmingtons Automotive mit Sauerstoff. Dadurch entsteht an den Schneidkanten eine Oxidschicht, an der die Beschichtung wieder abplatzen kann. Zudem besteht durch die scharfen Kanten Verletzungsgefahr. Und nicht zuletzt muss bei dem Panzerstahl, der in den Sonderfahrzeugen in Georgsmarienhütte verarbeitet wird, der Zunder entfernt werden“, fasst Hilger die Situation zusammen. Möglichst alle drei technischen Aufgabenstellungen sollten mit der neuen Anlagentechnik gelöst werden.
2018 gab es dann den ersten Kontakt zum Maschinenbauer Lissmac mit Sitz in Bad Wurzach. Gemeinsam wurden die Prozsse analysiert und durch Versuche mit Bauteilen die Ergebnisse qualifiziert dargestellt. Lissmac entwickelte anschließend ein passendes Maschinenkonzept. Ziel war es, eine möglichst hohe Komponentenvielfalt der Teile mit der Anlagentechnik abzudecken. Gefertigt werden in Georgsmarienhütte immerhin etwa 1500 unterschiedliche Bauteile aus verschiedenen Materialsorten und in verschiedenen Dicken. Weiterhin sollte die Maschine die Oxidschicht in nur einem Arbeitsgang entfernen und die Kanten sowohl an der Ober- als auch Unterseite verrunden.
Scharfe Laserkanten bearbeiten
„Doch zu diesem Zeitpunkt stand bei Farmingtons Automotiv bereits die Anschaffung eines Fiber Lasers im Raum. Gerade beim Fiber Laser entsteht ein Schneidgrat. Noch einmal wurden also umfassende Versuche mit Musterteilen gemacht und die Ergebnisse ausgewertet. Und noch einmal wurden unterschiedliche Anlagenkonzepte mit Blick auf die Neuanschaffung des Fiber Lasers erstellt“, beschreibt Dirk Schürstedt, Gebietsverkaufsleiter Metal Processing bei Lissmac Maschinenbau, den Prozess der Entscheidungsfindung.
Mitte 2019 fiel dann die Entscheidung für die Investition in Lissmac-Technik. Mechanisch und steuerungstechnisch verkettet, befindet sich gleich hinter der Schleifmaschine SBM-L-G1S2 die Lissmac-Stahlbürstmaschine SBM-M 1500 B2. Mit der im Trockenverfahren arbeitenden Schleif- und Entgratmaschine lassen sich Teile aus Stahl und Edelstahl im Wechselbetrieb beidseitig in nur einem Arbeitsgang bearbeiten.
Sie ist für die Entgratung und die gleichmäßige Verrundung der Werkstückkanten an den Außen- und Innenkonturen ausgelegt. Auch die Stahlbürstmaschine arbeitet im Trockenverfahren. Die zu bearbeitenden Bleche laufen automatisch durch die Maschine. Dabei bürsten vier Bürstriemeneinheiten die Oxidschichten auf allen Innen- und Außenkanten ab. In nur einem Arbeitsgang entstehen so auf beiden Seiten beschichtungsgerechte Kanten und Oberflächen. Mit einer automatischen Dickenmessung ist zudem die Prozesssicherheit gewährleistet.
Deutliche Einsparungen
Farmingtons Automotive ist mit den Ergebnissen hochzufrieden. Mit der neuen Anlagentechnik werden heute Teile von 1 bis 15mm bearbeitet und Materialien von Baustahl bis Panzerstahl. „Fast 80 Prozent der Bauteile können nun mit der neuen Anlagentechnik bearbeitet werden. Damit sind bezogen auf das bearbeitete Teilespektrum im Vergleich zu bisher nur noch neun Schleifstunden pro Woche nötig anstatt bisher dreizig Stunden“, weiß Peter Schulte, Produktionsleiter Fahrzeugbau, zu schätzen.
Infolgedessen sanken die Personalkosten im Prozess deutlich. Da die Maschine auch den Zunder entfernt, werden zudem die Kosten für die Säuberung gespart. Darüber hinaus stieg die Mitarbeiterzufriedenheit. Wegen der neuen Anlage ist es nun nicht mehr erforderlich, in der Schleifkabine und mit Gehörschutz sowie Maske zu arbeiten. Die Mitarbeiter werden durch die Staubfilter der Anlage besser geschützt. Flexibler ist das Unternehmen auch mit Blick auf die Fertigung neuer Komponenten geworden. So lassen sich sowohl große als auch kleine Bauteile genauso bearbeiten wie unterschiedliche Dicken und Materialien. Damit ist der Betrieb für zukünftige Trends und Anforderungen ausgezeichnet aufgestellt.
www.lissmac.com – www.welp-group.com
Autorin: Annedore Bose-Munde, Fachjournalistin für Technik und Wirtschaft in Erfurt
