Seit gut 50 Jahren fertigt Eckerle komplexe Baugruppen und Systemkomponenten, die in unterschiedlichen Branchen zum Einsatz kommen. Für das renommierte Medizintechnik-Unternehmen Maquet beispielsweise stellt der CNC-Spezialist drei Baugruppen für den Elektrobetrieb von OP-Tischen her. „Moderne Operationstische sind Hochleistungsmedizingeräte, die mit vielen technischen Finessen für eine sichere und einfache Patientenlagerung sorgen. Damit sie lange und zuverlässig genutzt werden können, müssen alle Komponenten höchste Qualitätsstandards hinsichtlich Material, Technik und Verarbeitung erfüllen“, erläutert Produktionsleiter Reiner Schäfer. „Bei unserer Baugruppe ist es wichtig, dass die Oberflächen keinerlei Verunreinigungen aus der Zerspanung aufweisen und den Reinigungsprozess absolut trocken verlassen.“
Bislang wurden die Komponenten auf einer einfachen Reinigungsanlage gewaschen, danach manuell getrocknet, eingelagert und kurz vor dem Versand ein weiteres Mal gereinigt und getrocknet. „Dieses Vorgehen war inzwischen unwirtschaftlich geworden und hätte den steigenden Anforderungen unserer Kunden nicht mehr lange Stand gehalten,“ bringt es Ferdinand Ernst, Teamleiter bei Eckerle, auf den Punkt.
Vektorkinematik und Vakuumtrocknung
Mit der neuen Maschine werden diese Arbeitsschritte nun zusammengefasst und effizienter gestaltet. Bevor die Rotguss-Komponenten in die Endreinigung gelangen, durchlaufen sie eine mehrstufige Fertigungskette. Dabei werden sie nach der Dreh-Fräsbearbeitung entgratet und poliert. Am Schluss weisen ihre Oberflächen Bearbeitungsrückstände wie Kühlemulsion, Polierstaub und Späne auf, die sorgfältig abgereinigt werden müssen.
>>Die komplex aufgebauten Geometrien sind für die Reinigung eine zusätzliche Herausforderung<<
Im Hinblick auf die hohen Sauberkeitsansprüche stellen die zahlreichen Bohrungen und Hinterschneidungen der Bauteile sowie die inzwischen sehr kleinen Partikelgrößen der Verunreinigungen eine Herausforderung dar. Darüber hinaus bringt der Werkstoff Rotguss weitere Anforderungen hervor, da er ein eher weicher Werkstoff ist und wegen des hohen Kupferanteils zu Fleckenbildung und Entwicklung von Grünspan neigt. Für den Reinigungsprozess bedeutet dies: Er sollte effektiv und zugleich schonend sein und über eine Trocknung verfügen, die bei reduzierter Temperatur Bauteile mit flecken- und feuchtefreien Oberflächen entlässt.
Daher entschieden sich die Techniker von Eckerle für die Spritzflutmaschine Mafac Java. In Kombination mit den Technologieoptionen der Vektorkinematik und der Vakuumtrocknung erreicht sie auf den Oberflächen hohe Sauberkeitswerte – materialschonend innerhalb kurzer Zeit und zuverlässig für alle Bauteilregionen. „Mit diesem Verfahren gewinnen wir nicht nur an Effektivität. Wir können zukünftig auch deutlich flexibler auf Änderungen im Teilespektrum oder auf wachsende Sauberkeitsanforderungen reagieren“, weiß Reiner Schäfer zu schätzen.
Reinigen – Spülen – Trocknen
Die etwa 500x200x200mm großen Teile werden in kleinen Chargen als Setzware der Reinigungskammer zugeführt, wo sie einen rund elfminütigen Behandlungsvorgang mit der Abfolge Reinigen – Spülen – Vakuumtrocknung durchlaufen. Während der Reinigungsphase wechseln sich ein Spritz- und Flutvorgang ab.
Bevor der Prozess in die Spülphase wechselt, verhindert ein Überhebeprozess (Abblasen der Bauteile) die Partikel- und Medienverschleppung. Danach wird aus Tank zwei mit vollentsalztem (VE) Wasser gespült. Dies ist aufgrund des hohen Kupferanteils im Rotguss und der damit verbundenen Oxydationsgefahr besonders wichtig.
