Video Experteninterview: Zerspanung im Grenzbereich

Neben den Ausdrehsystemen Supermini und Mini sowie dem komplett überarbeiteten modulares Stechsystem K220, das beim Axial- und Radialstechen eine Zuführung des Kühlmittels direkt auf die Schneide und an die Freifläche gewährleistet, präsentiert der Werkzeughersteller Horn dieses Jahr weitere Innovationen.

dima: Herr Dahlhaus, mit welchen Werkzeugen unterstützt Horn Fertigungsbetriebe beim Thema Zerspanung?

Unser Produktportfolio ist weit gefächert. Aus der Unternehmensgeschichte heraus sind wir deutlich geprägt von Themen wie Einstechen, Abstechen, Nutfräsen oder Gewindedrehen und -fräsen. Darüber hinaus gehören heute das Vollhartmetall (VHM)-Bohren, -Reiben oder -Fräsen zu unseren Kernkompetenzen. Bei den hochharten Schneidstoffsegmenten wie PKD, CVD-D, CBN und MKD verfügen wir ebenfalls über zahleiche Werkzeuge, die wir heute als Standardprodukt liefern können. Bei uns befinden sich mehr als 25.000 verschiedene Standardprodukte im Lager.

Neben diesem umfangreichen Standardprogramm ist der Bereich Sonderwerkzeuge besonders wichtig für uns. Rund 50 Prozent unseres Gesamtumsatzes wird durch Sonderwerkzeuge generiert. Zum Erfolg beigetragen hat dabei mit Sicherheit auch unser Horn Greenline-System. Kunden haben damit innerhalb von 5 Werktagen eine beschichtete Sonderschneidplatten bei sich im Hause.

dima: Ihr Thema beim AMB Technologieforum lautet „Zerspanung im Grenzbereich“. Was genau ist damit gemeint?

Wenn wir uns heute mit Kunden unterhalten, kommen Themen wie Cost per Part, Maschinenauslastung und Schnelligkeit (Lieferzeiten) immer wieder zur Sprache. Es lassen sich natürlich Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe immer wieder nach oben drehen … wobei wir hierbei sagen müssen, dass dabei die Einsparungspotenziale eher gering sind.

Wenn wir zusammen mit Kunden Bauteile ansehen, schauen wir uns nicht einzelne Bearbeitungsoperationen an, sondern betrachten das Bauteil als Gesamtprozess. Nehmen wir das Beispiel Verzahnung: Dieser Herstellungsprozess wurde früher – und auch heute noch – oft auf verschiedenen separaten Maschinen durchgeführt. Zudem kann es vorkommen, dass das Bauteil für einen Bearbeitungsprozess zu einem Unterlieferanten geschickt werden muss.

>>Standzeitvorteile von über 70 Prozent lassen beim VHM-Fräsen in Titan generieren<<

Mit heute zur Verfügung stehenden Maschinen lassen sich solche Verzahnungen direkt auf der Drehmaschine herstellen, beispielsweise durch Wälzschälen (das spart Zeit und Kosten). Warum Grenzbereich? Wenn Kunden Bauteile mit kleinen Modulgrößen benötigen (beispielsweise 0,25), dann sprechen wir über sehr filigrane Verzahnungen, das heißt, wir müssen auch die Werkzeuge hierfür besonders filigran herstellen. Dort kommen wir an die Grenzen des Machbaren. Zusammen mit unseren Kunden versuchen wir, diese Grenzen immer weiter zu verschieben. Das bringt sowohl unsere Kunden als auch uns weiter.

dima: Gibt es aktuell weitere technische Highlights bei Horn, die dem Kunden wirtschaftliche Vorteile versprechen?

Selbstverständlich: Wir haben dieses Jahr – neben den eingangs genannten – bereits einige technische Highlights vorgestellt. Im Bereich der hochharten Schneidstoffe beispielsweise erweiterten wir unser DTM-System mit MKD-Schneidplatten zum Hochglanzfräsen. Dies soll dem Kunden die Möglichkeit geben, mit nur einem Fräskörper von der Schruppbearbeitung über das Semifinish bis hin zur Hochglanzfläche alles zu bearbeiten.

Des Weiteren ist der Bereich VHM-Fräsen in Titan zu nennen. Hier verfügten wir bereits über ein bestehendes Programm, das Horn nun komplett überarbeitet hat. Hier lassen sich durch die Erneuerung des Substrats und die Weiterentwicklung der Schicht sowie der Geometrie Standzeitvorteile von über 70 Prozent generieren. Wir haben für dieses Jahr noch einiges in petto. Kunden und Interessenten können gespannt bleiben, was wir weiterhin noch vorstellen werden. Der Innovationsfluss bei Horn ist noch lange nicht zu Ende.