Im Frühjahr 2020 präsentierte der Anbieter BMR elektrischer und elektronischer Gerätebau aus Schwabach seine Lösung ‘MotorView‘ – ein Messsystem für Schleifmaschinen, das die Leistung und Belastung der Motoren autark und komplett unabhängig von Umrichter- oder Spindeltyp erfasst und auf einem externen Display grafisch anzeigt. Im Herbst hat es sich bei Schaeffler Aerospace nun im Praxiseinsatz bewährt. Auf Schleifmaschinen innerhalb der Produktion in Schweinfurt werden mit einem Profilwerkzeug Laufbahnen in Lagerringe geschliffen. Aufgrund der erforderlichen hohen Präzision muss das CBN-Schleifwerkzeug relativ häufig im Profil abgerichtet werden.
Schnelle Fehlerdetektion und optimale Messergebnisse
Der Praxiseinsatz des Systems erfolgte in zwei Schritten. Als erstes gelang es, ein länger bestehendes Fehlverhalten in der Schleifmaschine zu detektieren. Dabei reduzierte der antreibende Umrichter während des Abrichtvorgangs regelmäßig die Spindelspannung, ohne eine Fehlermeldung auszugeben. Dies führte dazu, dass das Abrichtergebnis nicht zufriedenstellend war und die Lager der Abrichtspindel über deren Belastungsgrenze beansprucht wurden – das hatte regelmäßig teure Revisionen bei der Spindel zur Folge. „Wir sind froh, dass wir so schnell eine Erklärung für diese Fehl-Funktion gefunden haben“, berichtet der Projektleiter von Schaeffler Aerospace Bernd Römmelt. „Unser Ziel war es, die Kosten durch unnötig hohen Materialabtrag langfristig zu senken – und das ermöglicht der Einsatz von Motorview.“
Auch alle Versuche unter realen Produktionsbedingungen führten zu überdurchschnittlichen Ergebnissen bei der Überwachung des Abrichtvorgangs. Beispielsweise wurde eine Schleifformrolle auf 2µm im Durchmesser in Form gebracht, wofür eine hochgenaue Analyse und Kontrolle der Oberfläche erforderlich sind.
Kostenersparnis auf vielen Gebieten
„Mit allen Systemen unserer DressView-Familie, mit der wir vor fünf Jahren begonnen haben, lassen sich auch ältere Schleifmaschinen bei Einsatz von Standardspindeln ausrüsten“, erklärt BMR-Entwicklungsingenieur Dipl.-Ing. Frank Buchholz. „Kostspielige Spindeln mit sogenannten ‘Acoustic Emmission‘-Sensoren sind nicht notwendig.“ Fazit: Durch die Erhöhung der Standzeit des Schleifkörpers, kürzere Stillstandzeiten der Maschinen sowie gleichzeitiges Vorbeugen von Werkzeugschäden amortisiert sich die Investition in MotorView rasch. Entsprechend entschlossen sich die Verantwortlichen von Schaeffler Aerospace für eine dauerhafte Installation des Systems.
