Das Unternehmen gründete Josef Strobel 1938 als Lackier- und Karosseriebetrieb. Der heutige Geschäftsführer Thomas Strobel übernahm 1982 die Firma. Anfang der achtziger Jahre half er einer Rettungsorganisation, die Innenausbauten ihrer Rettungswagen zu optimieren. Dies war der Impuls zur Gründung von System Strobel. Es folgte der Bau des ersten Rettungswagens sowie 1986 des ersten Tragetisches. Von dort an formte Thomas Strobel den Betrieb zu einem der größten Hersteller von Rettungsfahrzeugen in Europa – mit einer Stückzahl von 350 bis 400 jährlich.
Hohe Fertigungstiefe
„Wir haben eine sehr hohe Fertigungstiefe. Wir entwickeln und bauen so viel wie möglich selber“, berichtet Gruppenleiter Marcus Wittek. Die Fahrgestelle bezieht System Strobel bei namhaften Herstellern. Der Aufbau der Koffer aus Aluminium-Sandwichplatten geschieht im Werk selbst. Sogar die extrudierten Aluminium-Kantenprofile zum Zusammenhalt der Sandwichplatten sind eigene Entwicklungen. Darüber hinaus kommen aerodynamische Signalleuchten (Blaulicht), elektrische Trittbretter und viele weitere Teile aus dem eigenen Haus. Viel Knowhow fließt auch in die Entwicklung der Tragen. Sie dienen zur Lagerung der Fahrtragen, auf welcher die zu rettende Person liegt. Die Patientenlagerung ist luftgefedert, neig- sowie seitlich verschiebbar. Zum Aufschieben der Fahrtrage muss diese darüber hinaus in einem flachen Beladewinkel klappbar sein.
>>Das System von Horn spart uns deutlich an Zeit<<
Dieses System verlangt einige mechanische Teile und Baugruppen. Hier kommt die Abteilung von Wittek ins Spiel. Mit mehreren CNC-Bearbeitungszentren fertigt er mit seinem Team alle Metallteile, die bei System Strobel zerspant werden. Die Optimierung von Zerspanoperationen ist auch bei Strobel ein ständiges Thema. Ein Punkt war das Reiben von Bohrungen. „Wir haben einige Bauteile, die bereits in Form gegossen oder extrudiert sind. Diese sind teilweise schon etwas größer“, erläutert Wittek. „Wichtig ist hierbei, dass die Bohrungen exakt zueinander passen, damit sich die Bauteile der Trage beim späteren Bewegen nicht gegenseitig verklemmen.“
Bohr- und Reibprozess umgestellt
Zum Reiben der Bohrungen setzt Wittek jetzt auf das Reibsystem DR small von Horn. Vor der Umstellung wurden die Bohrungen gefräst oder gebohrt und anschließend mit einer HSS-Reibahle gerieben: „Die Leistung, die Bearbeitungszeit sowie die Präzision hat uns nicht mehr zufriedengestellt.“ Neue Entwicklungen der Tragen mit noch feineren mechanischen und elektrischen Komponenten machten das Umdenken des Reibprozesses nötig. „Wir haben schon zahlreiche Probleme mit unserem Hochleistungs-Reibsystem gelöst“, greift hier Horn-Außendienstmitarbeiter Stephan Weiß unterstützend ein. „Die Bearbeitung bei System Strobel war ein klarer Fall für das Reibsystem DR small.“
