„Mein Vater gründete das Unternehmen im Jahr 1937. Seit der Gründung entwickelte sich das Unternehmen Knott vom Zulieferer für Getriebe zu einem weltweit führenden Hersteller der Bremsen- und Trailertechnik“, erzählt Knott. Die Qualität spielt im Unternehmen eine große Rolle. So lautet das interne Firmenmotto auch: „Unsere Qualität zahlt dich aus.“ Neben hochmodernen vollautomatisierten Fertigungszellen arbeitet man bei Knott auch handwerklich. Aktuell beschäftigt das Unternehmen weltweit rund 2.500 Menschen. Im Geschäftsbereich der Bremsentechnik produziert Knott Trommel-, Scheiben-, nasse Vollscheiben- sowie Elektromagnetbremsen. Diese Systeme kommen unter anderem bei Fahrzeugen aus der Landwirtschaft, Bau- und Miningindustrie, Militärtechnik und bei Flurförderfahrzeugen zum Einsatz. Bei der Trailertechnik liefert Knott sowohl das Fahrgestell als auch die Achsen und Anbauteile mit weiterem Zubehör an seine Kunden. Die Knott-Trailertechnik rollt beispielsweise als Wohnwagen, Pferdeanhänger, Bootsanhänger sowie als klassischer Transporttrailer über die Straßen.
Neue Fertigungszelle
Im Industriesektor Bremsen verzeichnet der Global Player stets eine hohe Auftragslage. So investierte das Unternehmen in eine neue vollautomatisierte Fertigungszelle zur spanenden Bearbeitung von Bremssätteln – die Wahl fiel auf den italienischen Maschinenbauer Fausto Marinello der Famar Gruppe. „Die Leistung und die Präzision sowie der Service von Famar haben uns überzeugt“, begründet Betriebsleiter Anton Schmitt die Entscheidung.
Die Maschine verfügt zur parallelen Bearbeitung von jeweils zwei Werkstücken über zwei Spindeln und zwei Frästische. Das Werkstückhandling übernimmt ein in der Fertigungszelle zentral montierter Knickarm-Roboter. Eine Station zum Entgraten der Bremssättel und die Palettenlagerung ist ebenfalls integriert. Zur Bearbeitung der Bremssättel setzt Knott auf Frässysteme von Horn – genauer gesagt zum Fräsen von zwei Nuten für die Aufnahme des Bremskolbens. „Der kontinuierliche Verbesserungsprozess spielt in unserer Fertigung eine tragende Rolle“, so Neubauer. „Wir suchen beinahe täglich nach den Stellschrauben, wie wir unsere Fertigungsprozesse weiter optimieren können.“ Darunter befanden sich auch die Werkzeugsysteme für die beiden Nuten. Die Werkzeuge wurden aus dem früheren Fertigungsprozess der Bremssättel in das neue Maschinenkonzept adaptiert. Antworten auf die aktuellen Herausforderungen in der Oberflächentechnik-Branche gibt die SurfaceTechnology GERMANY, 04. – 06. Juni 2024 in Stuttgart! Die Kombination aus Ausstellung und Fachforum – zu top aktuellen Themen – macht es möglich! ‣ weiterlesen
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Spanteiler löst das Problem
Für die Aufnahme des Dichtrings, welcher zur Abdichtung des Bremssattels dient, gilt es eine Ringnut in den Bremszylinder aus Sphäroguss zu fräsen. Die Nut ist 5mm breit und 4mm tief. „Wir hatten bei der Fertigung große Probleme mit klemmenden Spänen in der Nut. Dies erforderte immer eine manuelle Nacharbeit zum Entfernen der Späne“, gibt Neubauer weitere Einblicke ins Detail.
>>Unsere Qualität zahlt dich aus<<
Horn löste die Aufgabe mit einer dreischneidigen Zirkular-Fräsplatte des Typs 328. Für die Spankontrolle ist an allen drei Schneiden ein Spanteiler an der Hauptschneide eingeschliffen. Der Spanteiler befindet sich pro Schneide auf einer anderen Position. Somit ergibt das Fräsbild im Einsatz einen flachen Nutgrund. „Durch die Umstellung auf das Horn-Werkzeug lösten wir das Problem mit den klemmenden Spänen“, so Neubauer. Der Fräser befindet sich mit einer Schnittgeschwindigkeit von vc=110m/min im Einsatz. Eine Schneidplatte erreicht im Vollschnitt eine Standzeit von rund 600 Nuten.
Zirkularfräsen bietet zahlreiche Vorteile
Das Zirkularfrässystem von Horn bietet dem Anwender eine Reihe von Verfahrensvorteilen: Es ist schnell, prozesssicher und erzielt ausgezeichnete Oberflächen-ergebnisse. Dabei taucht das auf einer Helixbahn geführte Werkzeug schräg oder besonders flach in das Material ein. Auf diese Art lassen sich beispielsweise Gewinde in reproduzierbar hoher Qualität herstellen. Im Vergleich zur Bearbeitung mit Wendeschneidplatten bei größeren Durchmessern oder Vollhartmetall (VHM)-Fräsern bei kleineren Durchmessern ist Zirkularfräsen in aller Regel wirtschaftlicher. Zirkularfräser decken zudem ein breites Einsatzspektrum ab: Sie bearbeiten Stahl, Sonderstähle, Titan oder Aluminium und Sonderlegierungen. Die Präzisionswerkzeuge eignen sich insbesondere für die Prozesse Nutfräsen, Bohrzirkularfräsen, Gewindefräsen, T-Nutfräsen, Profilfräsen sowie Verzahnungsfräsen.
1.500 Nuten pro Schneide
Eine weitere Horn-Sonderlösung übernimmt das Ausspindeln und Hinterfräsen von Ringnuten an den Bremssätteln. Die Nuten dienen zur Aufnahme der Staubkappe des Bremskolbens. Zum Einsatz kommt hierbei ein Sonder-Fräskörper, bestückt mit zwei Wendeschneidplatten des Typs S277. Die Schneide der Schneidplatten ist hakenförmig geschliffen. In der Fräsoperation fährt das Werkzeug zuerst in einer axialen Zustellung bis auf den Nutgrund.
