Dazu gehört beispielsweise die neue CM-Powder-Technologie. Durch ein spezielles Zweistufenprinzip hebt sich dieses innovative Composite-Pulver-Harzsystem von herkömmlichen Harzsystemen für Verbundkunststoffe ab – es lässt sich gänzlich aufschmelzen, ohne dass der Aushärtungsprozess startet. Damit wird eine Verarbeitung zu ‚PrePregs‘ mit vollständiger Imprägnation möglich. „Als Lackhersteller haben wir sämtliche Rohmaterialien vor Ort, aus denen wir neue Lösungen entwickeln können“, berichtet Heiko Blattert, Entwicklungsleiter PG Composites bei FreiLacke.
>>Vom Werkstoff bis zur Beschichtung alles aus einer Hand<<
Das Pulver-Harz-System enthält keine deklarierungspflichtigen Inhaltsstoffe und ist gänzlich frei von Lösemitteln sowie schädlichen, kanzerogenen Stoffen, was Lagerung und Transport erheblich vereinfacht. Es ist in unterschiedlichen Farben und Reaktionsgeschwindigkeiten erhältlich und bietet eine hohe Kompatibilität bei der Anbindung von Fasern, Füllkörpern, Inserts und Kernwerkstoffen. Zum Einsatz kommen die CM-Powderharze beispielsweise in Rotorblättern von Windenergieanlagen. Der Clou: Mit ihnen lassen sich die Blätter in einem einzigen Stück fertigen. Die bisherige Verklebung aus zwei Einzelteilen entfällt – und damit auch eine kritische Soll-Bruch-Stelle.
Beschichtungen für Windenergieanlagen
Rotorblätter drehen sich mit Spitzengeschwindigkeiten von 300km/h oder mehr. Dabei spielt das aerodynamische Profil an ihren Vorderkanten eine wichtige Rolle, denn es trägt maßgeblich zum Wirkungsgrad der Anlage bei. Gerade die Vorderkanten sind stark der Erosion ausgesetzt: Umwelteinflüsse wie Regen, Schnee, Hagel, Sand, UV-Strahlung sowie enorme Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen können die Erosion deutlich beschleunigen. Bei Offshore-Anlagen erhöhen Luftfeuchtigkeit und Salzbelastung diese Beanspruchung noch zusätzlich. Eine leistungsfähige Kantenschutzbeschichtung, auch Leading Edge Protection (LEP) genannt, ist unerlässlich.
Als Spezialist für Systemlacke …
… hat sich FreiLacke längst etabliert – und geht jetzt noch einen Schritt weiter: Mit den CM-Powderharzen erhalten Kunden auf Wunsch auch direkt die Werkstoffe sowie eine umfassende Beratung bei der Projektierung und Fertigung der Komponenten. Dabei können sie voll und ganz auf die Expertise der Schwarzwälder Oberflächenprofis bauen.
FreiLacke hält für Kunden der Windenergie-Branche bereits mehrere Systeme für die Kantenschutzbeschichtung bereit. „Diese funktioniert nur dann gut, wenn sie speziell auf den Untergrund bzw. auf die darunter befindlichen Beschichtungsmaterialien abgestimmt ist“, betont Heiko Blattert. Deshalb biete FreiLacke das vollständige Produktsortiment zur Beschichtung von Rotorblättern komplett aus einer Hand. Auch im Bereich der Betonturmfertigung der Windenergieanlagen hat FreiLacke ebenfalls bewährte Systemaufbauten im Sortiment und Einsatz. Diese Systeme lassen sich auch auf weitere, industrielle Beton-Beschichtungsanwendungen übertragen und werden dort bereits erfolgreich eingesetzt.
Inmould-Coating mit Gelcoats
Die Baden-Württemberger halten eine Vielzahl an Beschichtungslösungen für Composite-Materialien bereit. Sie reichen von Farbpasten, Spachteln und Füllern bis hin zu Gelcoats und TopCoats. Diese bietet das Familienunternehmen in Streich- und Spritzqualität auf Basis von PU/PUR oder ungesättigten Polyesterharzen (UP) an. Bei den Gelcoats und TopCoats handelt es sich um farbgebende Beschichtungen, die direkt in die Werkzeuge/ Formen aufgetragen werden und die Formteile dauerhaft vor Feuchtigkeit, UV-Strahlung oder Druckschäden versiegeln. Nach der Herstellung und Entformung ist das Bauteil bereits fertig lackiert.
Powder in Mould Coating (PIMC)
Auch für andere Verbundwerkstoffe wie das Sheet Molding Compound (SMC) – plattenförmige, teigartige Pressmassen aus duroplastischen Reaktionsharzen und Glasfasern – hat Hersteller FreiLacke eine ausgezeichnete Beschichtungsexpertise vorzuweisen. Bei diesem einstufigen Fertigungsprozess wird elektrostatisch aufgeladener Pulverlack auf Basis von UP-Harzen auf das heiße Werkzeug aufgetragen. Beim Heißpressen geht dieser eine chemische Verbindung mit dem Werkstoff ein, die kratzfest und besonders resistent gegen Chemikalien, Graffiti und UV-Strahlung ist, was vor allem für Teile im Außeneinsatz von Vorteil ist. Nach dem Pressen ist das Bauteil fertig beschichtet und wird entformt. Die typische Faserabzeichnung wird durch das PIMC-Verfahren vollständig egalisiert; die Teile erhalten eine hochbeständige und homogene Oberfläche.
