Als Spezialist für kundenindividuelle Beschichtungs- und Bearbeitungslösungen verfügt Stellba über umfassende Kompetenz beim thermischen Spritzen, Schweißen und Plasma-Pulver-Auftragschweißen. Die Schweizer begannen 2014 bereits Lasertechnologien anzuwenden und investierten in eine erste Laserschweißanlage. Ziel war unter anderem, die Technologie für den Einsatz bei Stellba zu optimieren und das Bearbeiten von XXL-Werkstücken und Komponenten auf die Anlage zu transferieren.
>>Das ist absolut konkurrenzlos<<
So bauten die Spezialisten sukzessive Knowhow auf, vernetzten sich mit weiteren Experten und Forschungseinrichtungen und wurden auf die Aktivitäten des Bereichs Additive Fertigung der Chiron Group aufmerksam. Als Stellba im Herbst 2019 einen Partner suchte, um die Kompetenzen über das Beschichten hinaus auf den Aufbau von Werkstücken auszuweiten und Anfragen nach der Fertigung von Kleinserien beantworten zu können, nahm Fouad Cheaitani (Head of Sales, Customer Support and Business Development) Kontakt zu Axel Boi (Head of Additive Manufacturing bei der Chiron Group) auf. Noch vor Weihnachten wurden die Verträge unterzeichnet. Wichtig für Fouad Cheaitani waren zwei Dinge: „Wir wollten kein fertiges System, das wir uns erst passend hätten umbauen müssen. Zudem sind wir ein kleines Unternehmen und wollten im Konzert mit großen OEMs nicht nur ein sehr kleines Lied spielen.“
Flexibilität im Austausch
Axel Boi war sofort bereit, mit Stellba dem AM Cube über die bereits vorhandenen Qualitäten die gewünschte ‚Phantasie in der Anlage‘ beizubringen: neue Optionen für noch mehr Fexibilität. Stellba ist Dienstleister; die Anforderungen sind jeden Tag unterschiedlich: Bearbeitung mit 4 oder 5 Achsen, Draht oder Pulver, Materialauftrag mit Lanze oder Düse, Vorwärmen der Teile auf 300°C, Schweißen unter Argon-Schutzgasatmosphäre zum Vermeiden von Oxidation und Porenbildung. Jedes Projekt bringt neue Herausforderungen, die der AM Cube alle souverän bewältigen soll.
Um die vielfältigen Vorgaben in praxisgerechte Lösungen zu überführen, arbeiten die jeweiligen Experten im schweizerischen Dottikon und in Tuttlingen eng zusammen. Die Applikationstechniker, Werkstoffspezialisten und Softwareentwickler von Stellba und der Bereich Additive Fertigung tauschen sich regelmäßig aus, führen Kompetenzen zusammen und überprüfen neue Ansätze auf Machbarkeit. Wichtig ist das sichere Beherrschen der komplexen Technologie sowie das Minimieren von Bedienfehlern. Zentraler Vorteil des AM Cube ist, so Fouad Cheaitani, „der automatische Auftragskopfwechsel. Ob Draht oder Pulver, 3D-Druck oder Beschichten, innen oder außen: Was bei anderen Herstellern Stunden dauert, ist hier ohne manuelles Eingreifen und sicher in nur einer Minute erledigt. Das ist absolut konkurrenzlos!“
Vielfalt als Ziel erreicht
Beschichten, 3D-Druck, Reparatur: Alle diese Vorgänge sind mit dem AM Cube machbar, wie verschiedene Anwendungen bei Stellba zeigen. Seit Inbetriebnahme laufen auf dem 3D-Metalldrucker diverse Forschungsprojekte mit namhaften technischen Hochschulen der Schweiz sowie unterschiedliche Aufträge. Es werden Halbschalen für Bremsen in Schienenfahrzeugen geschweißt, Bauteile innen mit Alubronze beschichtet, Turbinenschaufeln repariert. Derzeit wird ein großes Laufrad für eine Turbine komplett additiv aufgebaut. Des Weiteren führt Stellba auf dem AM Cube Reparaturen an Bauteilen durch und arbeitet intensiv an der Qualifizierung neuer Werkstoffe wie Wolframkarbid oder Materialien auf Nickel-Basis.
