„Wir fertigen Instrumente für die unterschiedlichsten Bereiche des Körpers und der Medizin, darunter Scheren, Zangen, Bohrer und Biopsielöffel zur Entnahme von Gewebeproben. Unsere Kunden erwarten höchste Qualität von uns, schließlich arbeiten sie mit unseren Produkten am und im Menschen“, unterstreicht Wolfgang Epple, Abteilungsleiter der Fräserei, als er durch die dicht stehenden Bearbeitungszentren in der Fertigung führt. Die meisten der 21 Fräsmaschinen sind Robodrill-Anlagen von Fanuc, dazu kommen einige Maschinen von Brother und Haas. Darüber hinaus laufen bei Getsch+Hiller neun Langdrehmaschinen. Der überwiegende Teil dieser Anlagen ist mit einer Automation zum Be- und Entladen ausgestattet.
Automation bedingt stabile Prozesse
Die Herstellung von Produkten in erstklassiger Qualität stellt hohe Ansprüche an die Fertigung. Konstant niedrige Toleranzen und ausgezeichnete Oberflächenqualitäten sind schon in der Fräsfertigung ein Muss, damit beim Polieren und Beschichten optimale Ergebnisse entstehen können. Über zwei bis drei Jahre hinweg erfolgte die Prozessoptimierung: Jetzt wird in Tuttlingen stabil gefertigt, denn auch am Wochenende laufen die Maschinen permanent, um die erforderlichen Stückzahlen zu erreichen. Deshalb sind die Anlagen überwiegend mit einem Roboter ausgestattet, der Rohteile aus einem Tablett-Magazin in die Maschine legt und Fertigteile wieder auf dem Tablett in Halterungen ablegt.
Unverzichtbar für eine Fertigung, die einen möglichst langen mannlosen Betrieb, eine unterbrechungsfreie Produktion und enorme Präzision erfordert, ist eine automatisierte Qualitätskontrolle und Prozessüberwachung. Getsch+Hiller setzt daher in den Fanuc-Maschinen auf den Spindel-Messtaster TC52 von Blum und den Werkzeug-Messtaster ZX-Speed IR. Zudem sind in den Brother-Bearbeitungszentren die Werkzeug-Messtaster Z-Nano verbaut.
Bruch- und Verschleißkontrolle
Die Werkzeug-Messtaster kommen vor allem zur Bruch- und Verschleißkontrolle zum Einsatz, wobei der ZX-Speed IR-Taster nicht nur in der vertikalen Z-Achse – wie der kleinere Z-Nano – angetastet werden kann, sondern auch in der horizontalen Achse. Damit kann zum einen die Werkzeuglänge gemessen – und damit Bruch erkannt – werden, indem der Taster axial von oben angefahren wird. Zum anderen lässt sich der Durchmesser durch radiales Antasten von der Seite messen, beispielsweise um Verschleiß zu erkennen. Die Bruchkontrolle ist essentiell: Nach jedem Bearbeitungsschritt werden die Werkzeuge gemessen. So wird verhindert, dass das nächste Werkzeug in ein wegen eines Werkzeugbruchs nicht fertig bearbeitetes Werkstück hineinfährt und ebenfalls kaputtgeht. Nach einem Werkzeugbruch wird das defekte Werkstück ausgeschleust und – wenn möglich – das nächste Teil mit einem Schwesterwerkzeug bearbeitet. Steht kein Ersatz in der Maschine zur Verfügung, hält die Bearbeitung an und der Bediener wird informiert.
Qualität Made in Germany
Die Gründer Arnold Getsch und Werner Hiller starteten 2003 in einem angemieteten Gebäude in Tuttlingen mit der Fertigung von medizinischen Instrumenten. Während die Mitarbeiterzahl auf 110 gestiegen ist, umfasst das Sortiment des weltweit agierenden Unternehmens heute Instrumente für unterschiedlichen Bereiche des Körpers und der Medizin.
www.getsch-hiller.de
Die TC52-Taster kommen hauptsächlich während der Bearbeitung zur Anwendung. So ist an den Zangen für die Kunden die Zangenbreite mit engen Toleranzen versehen, weil das nachfolgende Oberflächenschleifen ein Roboter ausführt. Um gleichbleibende Ergebnisse zu erzielen, ist hier eine hohe Maßhaltigkeit gefordert. Indem die erste bearbeitete Seite gemessen und das Koordinatensystem der Bearbeitung entsprechend an die Messung angepasst wird, lässt sich die Abweichung zwischen den Zangen einer Serie bis unter zwei Hundertstelmillimeter drücken. Neben den typischen Messaufgaben während der Bearbeitung, etwa der Nullpunkterfassung des Rohteils, werden die TC52-Messtaster auch mit der Blum-Software KinematicsPerfect verwendet.
Sicher fertigen
Die Intention ist vor allem mehr Konstanz in den Fertigungsabläufen und die Erkenntnis bei Abweichungen, ob die Maschine oder das Werkzeug die Ursache sind – so lassen sich viele Probleme und Zeitverluste vermeiden. Darüber hinaus werden die Messprotokolle direkt in der Maschine erstellt, sodass alle Messungen dokumentiert und nachvollziehbar sind.
Dabei verfolgen die Süddeutschen das Ziel, 30 bis 35 Stunden mannlos ohne Abweichungen zu fertigen. Beeindruckt zeigt man sich bei Getsch+Hiller von den maximal möglichen Anfahrgeschwindigkeiten, die Blum zulässt. Aktuell sind bereits zwölf Maschinen automatisiert, die restlichen sollen folgen.
