BKB Precision (Zonn, Niederlande) setzt seit 2004 auf die CAD-CAM-Software HyperMill, um die 5-Achsen-Bearbeitung von Hightech-Kunststoffen wie PEEK sicher und effizient zu beherrschen. Über 20 Jahre wurde HyperMill zum zentralen Werkzeug für werksübergreifend optimierte Prozesse: Jeder Bearbeitungsschritt wird konsequent simuliert, was angesichts komplexer Geometrien, enger Toleranzen (u. a. H7) und sehr teurer Materialien entscheidend ist.
PEEK macht rund 80 Prozent der 5-Achsen-Bearbeitungen aus; bei Halbleiter-Komponenten können Materialkosten bis zu 5000 Euro pro Rohblock und Laufzeiten bis zu 80 Stunden anfallen – deshalb werden Werkzeuge alle 24 Stunden manuell geprüft und anschließend erneut simuliert. Effizienzgewinne kommen u. a. durch die PMI-Funktion (automatische Übernahme von Maßen und Toleranzen aus dem CAD) sowie durch die Analyse und Optimierung von Leerwegen, ohne NC-Programme inhaltlich zu ändern.
Für hohe Prozesssicherheit arbeitet jede Maschine mit einem definierten Werkzeugset und eigener Werkzeugdatenbank; zusätzlich hat BKB eine umfangreiche Parameter- und Wissensdatenbank speziell für Kunststoffzerspanung aufgebaut. Dieses Know-how hilft auch im Verbund: Nach der Übernahme von ANKRO (seit 2014 ebenfalls HyperMill, Fokus Drehen) können beide Betriebe Daten und Programme leichter austauschen, Kapazitäten flexibler verteilen und sich in Arbeitsvorbereitung und Programmierung gegenseitig unterstützen.
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Derzeit arbeiten BKB und Ankro daran, ihre Synergien auszubauen. Da beide mit Hypermill arbeiten, lassen sich Wissen und Daten nahtlos austauschen. „Die Möglichkeit, Informationen zwischen den beiden Betrieben zu teilen, steigert unsere Gesamteffizienz“, finalisiert Groenenberg. „Künftig können wir Produktionskapazitäten flexibel verteilen und uns gegenseitig bei der Arbeitsvorbereitung und Programmierung unterstützen. Hypermill spielt dabei eine Schlüsselrolle.“
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