Aufbereiten, transportieren, lagern, mischen, abfüllen, verpacken, palettieren und verladen: Die Haver & Boecker Maschinenfabrik ist auf sämtliche Prozesse rund um die Handhabung und Verarbeitung von Schüttgütern spezialisiert. Die Maschinenfabrik ist einer von zwei Geschäftsbereichen. Auch als Drahtweberei zählt der Betrieb zu den wichtigsten internationalen Adressen. Der familiengeführte Mittelständler mit Hauptsitz im westfälischen Oelde ist mit mehr als 50 Tochterunternehmen und 150 Vertretungen auf allen fünf Kontinenten tätig und beschäftigt weltweit rund 3.000 Personen. In Münster befindet sich der Unternehmenscampus: Hier ist u.a. der Metallbau der Maschinenfabrik ansässig. Der Standort umfasst die Blechverarbeitung, den Gestellbau, eine Strahl- und eine Lackieranlage – und ein Sägezentrum, bestehend aus automatischem Langgutlager und zwei nahtlos daran angeschlossenen Kreissägen.
Hohe Materialvielfalt, kleine Losgrößen
In dem sechs Meter hohen System lagern in 1.037 Fächern Rund- und Flachmaterialien, Rohre, Hohlprofile und Winkel in zahlreichen Querschnitten und Werkstoffen. „Als Sondermaschinenbauer haben wir es mit einer sehr großen Materialvielfalt, aber nur sehr geringen Losgrößen zu tun“, erklärt Work Preparation Manager Christian Hinse. „Knapp ein Drittel der bei uns gesägten Teile sind Einzelstücke, bei 90 Prozent bewegen wir uns zwischen Losgröße eins und zehn. Das erfordert ein hohes Maß an Flexibilität und Effizienz, sowohl auf organisatorischer als auch auf technischer Seite.“ Das Sägezentrum stammt aus dem Hause Kasto Maschinenbau und wurde 1998 installiert. Nach mehr als 20 Jahren im Einsatz war es jedoch nicht mehr auf dem aktuellen Stand. „Es war also klar, dass wir hier etwas tun mussten“, berichtet Claudia Bürger, Projektmanagerin bei Haver & Boecker.
„Der Stahlbau des Langgutlagers war nach wie vor einwandfrei, ein kompletter Austausch wäre daher wirtschaftlich nicht sinnvoll gewesen“, ergänzt Hinse. „Allerdings haben wir im Rahmen des Projekts einen zweiten Lagerbereich mit 320 Kassetten abgebaut. In diesem wurden Materialien aufbewahrt, die nicht in einem Kragarmlager gelagert werden können. Durch die Reduktion wurde zusätzlicher Platz in der Halle geschaffen und die teils doppelte Lagerhaltung eliminiert.“ Das Stangenlager erweiterte Kasto um drei Ständerreihen sowie 60 Kassettenplätze innerhalb des Stangenlagers – so war die nötige Kapazität weiterhin gegeben. Antworten auf die aktuellen Herausforderungen in der Oberflächentechnik-Branche gibt die SurfaceTechnology GERMANY, 04. – 06. Juni 2024 in Stuttgart! Die Kombination aus Ausstellung und Fachforum – zu top aktuellen Themen – macht es möglich! ‣ weiterlesen
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Schnellere Abläufe
Für die Lagerverwaltung kommt das Kasto-eigene Warehouse Management System Kastologic – angebunden an das ERP-System – zum Einsatz. „Das beschleunigt und verschlankt unsere Prozesse ungemein, da z.B. Sägeaufträge nun auch an die Gehrungssäge elektronisch übermittelt werden“, verdeutlicht Projektmanagerin Claudia Bürger.
Bei dem Regalbediengerät (RBG), das die bis zu 6,5m langen Materialien selbstständig ein- und auslagert, war hingegen eine Modernisierung erforderlich. Die Kasto-Experten tauschten u.a. Schaltschränke, Energiezuführung, Mess- und Regeltechnik, SPS sowie Hub- und Fahrwerksmotoren aus. „Die Modernisierung des RBG verdoppelte die Geschwindigkeiten von 30 auf 60 Meter pro Minute“, freut sich Bürger.
Mehr Performance trotz weniger Anlagen
In Sachen Sägetechnik nutzte die Maschinenfabrik den Umbau auch zur Optimierung: Anstelle zwei manueller Sägen (eine für Gerad- und eine für Gehrungsschnitte – angebunden an das ehemalige Kassettenlager) sowie einer automatischen, an das Langgutlager angebundenen Kreissäge, sind nun zwei Sägemaschinen an das Langgutlager angebunden. Eine davon ist die universell einsetzbare Kreissägemaschine Kastoflex A für Materialien bis 150mm Durchmesser. „Mit diesem Modell können wir automatisch sowohl Gerad- als auch Gehrungsschnitte durchführen. Bei der Gehrungsinformationen gibt es dabei die Besonderheit der Datendurchgängigkeit vom 3D-Modell über das ERP-System bis in die Kastologic und die materialoptimierte Abarbeitung der Sägeaufträge. Das hat unsere Performance deutlich verbessert“, hebt Hinse hervor.
Direkt daneben ist mit der Kastovariospeed SC 15 eine CNC-gesteuerte, vollautomatisierte Produktionskreissäge aufgebaut. Sie eignet sich zum Trennen von Vollmaterial, Profilen und Rohren in allen Qualitäten einschließlich schwer zerspanbarer Werkstoffe. Das Material wird automatisch zugeführt.
