1960 gründete Bernhard Schrimpf den gleichnamigen Betrieb. Mit Christian Schrimpf leitet inzwischen die dritte Generation das Familienunternehmen. „Wir haben in den vergangenen Jahren kräftig in unsere Mitarbeiter und den Maschinenpark investiert“, sagt der Geschäftsführer. „Beispielsweise haben wir eine Reihe von 5-Achs-Fräs-Drehzentren angeschafft, können jetzt zudem Großteile bis 1.750mm Durchmesser drehen und dank Magnetspanntechnologie auch dünnwandige Teile genau und verzugsarm stabil spannen.“
Standzeit schlicht vervierfacht
Fertigungs- und Ausbildungsleiter Fabian Scharfenecker ergänzt: „Vom Prototyp bis zu Serie ist alles dabei. Wir arbeiten ebenso in Sonderwerkstoffen, Duplex oder Superduplex, wie in Stählen, Edelstahl und Guss.“
Schruppprozess als Einstieg
Für einen Kunden aus dem Maschinenbau sollte eine Kleinserie aus 20 Grauguss-Lagergehäusen bearbeitet werden. Die Gussrohlinge (800×800×400mm) galt es auf allen Seiten zu schruppen und zu schlichten, hinzu kamen 20 Bohrungen pro Teil. Zuerst nutzte Schrimpf Bestandswerkzeuge, um die komplexen Komponenten zu bearbeiten – zum Schruppen etwa einen sechsschneidigen Eckfräser eines Iscar-Marktbegleiters. Mit mäßigem Erfolg – weder Bearbeitungs- noch Standzeit waren gut. „Wir mussten pro Seite die Platte zweimal drehen. Schlussendlich standen fast 72 Minuten reine Schruppbearbeitung pro Bauteil auf der Uhr“, berichtet der Fertigungsleiter. „Von der Menge an verschlissenen Platten gar nicht zu reden.“ Ähnlich war die Situation beim Schlichten und Bohren. Eine bessere Lösung musste her. Da traf es sich bestens, dass Benjamin Bognar, Technische Beratung und Vertrieb bei Iscar, und sein Kollege, Steffen Grau, Beratung und Verkauf, gerade bei Schrimpf vor Ort waren.
„Wir konnten schon beim Betreten der Halle hören, dass der Prozess nicht läuft, wie er soll“, erinnert sich Bognar. Gemeinsam mit Fabian Scharfenecker und Christian Schrimpf schauten sie sich die Aufgabe an und konnten schnell eine effizientere Lösung präsentieren – den Neofeed zum Schruppen. Der Fräser ist mit doppelseitigen, quadratischen Wendeschneidplatten (WSP) mit acht Schneidkanten bestückt. Die Einbaulage der WSP sorgt für einen weichen Schnitt und reduziert die Schnittkräfte.
Rasche Reaktion und tolle Ideen
„Die Zusammenarbeit mit Iscar war wie immer hervorragend – schnelle Reaktion, gute Ideen und ein Austausch auf Augenhöhe“, betont Geschäftsführer Christian Schrimpf. „Wenn es um Prozessoptimierungen geht, ist Iscar einfach einer der Top-Ansprechpartner für uns.“
„Bei Schrimpf kommt das Werkzeug als Moderate-Feed-Fräser mit einem Anstellwinkel von 22 Grad und sechs Zähnen zum Einsatz“, erklärt Steffen Grau. „So können wir die Maschine, die zwar extreme Power hat, aber nicht sehr dynamisch ist, optimal nutzen.“ Mit dem Neofeed schruppt Schrimpf den Block jetzt in einem Zug komplett und benötigt dafür nur noch knapp 13 Minuten. „Hochgerechnet sparen wir auf das Los rund 20 Stunden“, freut sich Scharfenecker.
Bessere Oberflächen in der halben Zeit
Auch bei den weiteren Fertigungsschritten gab es Optimierungspotenzial: Bisher nutzte Schrimpf zum Feinbearbeiten der großen Flächen denselben Eckfräser wie fürs Schruppen. So dauerte das Schlichten pro Bauteil fast 23 Minuten und kostete jedes Mal einen Satz Wendeschneidplatten. Die Lösung war ein Planfräser aus Iscars Tangfin-Familie. „Beim Tangfin-Fräser sind die WSP wie bei einer Treppe abgestuft montiert. Durch den Versatz von 0,05mm je Schneide fertigt praktisch nur eine Schneide die Oberfläche – die Bearbeitung läuft ruhig und vibrationsfrei“, weiß Steffen Grau. „Im Zusammenspiel mit der Breitschlichtschneide erreicht der Anwender mit dem Tangfin sehr hohe Oberflächengüten – und das ohne einstellbare Plattensitze.“ Der Lohnfertiger kann damit einen Bahnvorschub von 1.528mm fahren – mit der alten Lösung waren es 802mm. Schrimpf benötigt mit dem Tangfin nur noch 13 Minuten zum Schlichten eines Bauteils, konnte die Standzeit vervierfachen und erreicht zudem bessere Oberflächengüten.
Hohe Produktivität dank dreischneidigem Bohrer
„Das Loch in der Mitte ist schon drin, wenn wir den Rohling bekommen“, sagt Scharfenecker mit einem Augenzwinkern und zeigt auf den 580mm großen Innendurchmesser. „Die 20 Kernlöcher bringen wir im letzten Bearbeitungsschritt ein.“ Dafür benötigte sein Team bisher etwa zehn Minuten mit einem einschneidigen Wendeplatten-Bohrer eines Marktbegleiters. „Nach zwei Bauteilen war Schluss – und der Werker musste die Platte wechseln“, sagt Steffen Grau. „Wir schlugen vor, stattdessen unseren Logiq3Cham-Wechselkopfbohrer zu verwenden.“
Iscar entwickelte das Wechselkopfbohrsystem mit drei Schneiden für Bohrtiefen bis 10×D. Die innere Kühlmittelzufuhr erlaubt eine effektive Kühlung direkt an der Bearbeitungsstelle. Die Bohrköpfe bestehen aus der widerstandsfähigen Schneidstoffsorte IC908 für lange Standzeiten und geringen Verschleiß. Mit dem Logiq3Cham kann Schrimpf die Bohrungen in etwas über einer Minute prozesssicher einbringen.
