Der Auftraggeber, ein Hersteller von Getriebekomponenten für Fahrzeuge, durfte sich zuvor mit einer in die Jahre gekommenen Zentrifugenanlage ‚beschäftigen‘. Diese bot weder die erforderliche Filterfeinheit noch die notwendige Temperaturstabilität des wasserbasierten Kühlschmierstoffs.
Zudem war der vorhandene Kellerraum, in dem die neue Anlage installiert werden sollte, nur über eine schmale Öffnung von etwa 1,3×2m zugänglich. Die Einbringung einer leistungsfähigeren und deutlich größeren Aufbereitungsanlage stellte daher eine zusätzliche technische Herausforderung dar.
Ohne Einsatz von Filterhilfsmitteln
Die Anlage von Lehmann-UMT besteht aus mehreren funktionalen Baugruppen (u.a. StingR-Feinstfiltration, Tank- und Filtereinheiten sowie zugehöriger Pumpen- und Steuerungstechnik), die hinsichtlich Gewicht, Geometrie und empfindlicher Komponenten exakt aufeinander abgestimmt sind. Da der Zugang zum Aufstellort ausschließlich über die vorhandene Kelleröffnung erfolgen konnte, mussten alle Baugruppen so ausgelegt und vorbereitet werden, dass sie in transportfähige Module unterteilt und kontrolliert eingebracht werden konnten.
Vorinstallation im Werk
Hierzu berücksichtigte Lehmann-UMT bereits in der Konstruktions- und Planungsphase, welche maximalen Bauteilabmessungen zulässig sind und in welcher Reihenfolge die Module in den Keller transportiert und positioniert werden müssen. Neben den geometrischen Randbedingungen spielten dabei auch Aspekte wie sichere Anschlagpunkte für Hebezeuge, die Gewichtsverteilung der Baugruppen sowie ausreichende Montage- und Servicefreiräume am endgültigen Aufstellort eine entscheidende Rolle. Ziel war es, die Einbringung und Endmontage der Anlage trotz der beengten baulichen Situation effizient und ohne aufwendige Anpassungsarbeiten vor Ort durchführen zu können.
Während der Kunde ursprünglich davon ausging, die neue Anlage vor Ort zusammenschweißen zu müssen – was einen mehrwöchigen Produktionsausfall bedeutet hätte – entwickelte Lehmann-UMT ein Konzept zur kompletten Vormontage in der eigenen Fertigung. Die Anlage wurde bei Lehmann-UMT betriebsbereit aufgebaut, getestet und anschließend in handhabbare Montagebaugruppen zerlegt, um sie durch die schmale Öffnung transportieren zu können. So gelang es, die Produktionsunterbrechung beim Kunden auf wenige Tage zu verkürzen.
Schleifmaschinen sicher versorgen
Technisch basiert das System auf einer vierstufigen Filtration ohne Einsatz von Filterhilfsmitteln:
1. Stufe: zwei große Endlosbandfilter zur Grobabscheidung
2. Stufe: Magnetfiltration zum Entfernen feiner metallischer Partikel
3. Stufe: Sedimentationstank mit Kratzförderer zur Austragung sedimentierter Partikel
4. Stufe: Feinstfiltration über StingR-Dome-Elemente mit automatischer Reinigung
Mit einer Durchflussmenge von 1.000 Litern pro Minute und einem Tankvolumen von etwa 10.000 Litern versorgt die Anlage bis zu zwölf Schleifmaschinen. Trotz der hohen Schmutzlast von rund 20kg pro Stunde wird eine Filterfeinheit von 5 bis 10µm erreicht – deutlich besser als die ursprünglich geforderte Qualität von 15 bis 25µm. Lehmann-UMT garantiert eine Kombination aus effizienter Filtration und präziser Temperierung: Infolgedessen verlängert sich die Standzeit des Kühlschmierstoffs auf mindestens ein Jahr; zuvor waren nur zwei bis drei Monate möglich.
Eine längere Standzeit bedeutet wiederum weniger Unterbrechungen in der Fertigung, geringerer Personalaufwand beim Entleeren und Befüllen, reduzierte Entsorgungskosten und deutlich gesenkte Kosten für die Neubefüllung.
Schlüsselvorteile
Neben größerer Prozesssicherheit überzeugt die Anlage durch einen nahezu wartungsfreien Betrieb. Alle Filterstufen führen ihre Rückstände einem zentralen Austragspunkt zu, die Flüssigkeit wird dabei automatisch zurückgeführt.
