Leicht muss es sein – denn die Werkstücke gehen vor allem in die Luft- und Raumfahrttechnik. Aus massiven Metallblöcken entstehen filigrane, aber hochfeste Bauteile. „Wir zerspanen für unsere Kunden hauptsächlich Aluminium und Titan“, berichtet Volker Manz. Der Betriebsleiter von Amag Components Karlsruhe setzt beim Fräsen der Hightech-Werkstoffe auf Hochleistungsmaschinen.
„Für uns ist immens wichtig, dass die Bearbeitungszentren zuverlässig sind, sich flexibel einsetzen lassen und natürlich, dass sie extrem präzise fräsen.“ In den vergangenen Jahren sammelte das Unternehmen mit mehreren 5-Achs-Bearbeitungszentren von Hermle ausgezeichnete Erfahrungen, etwa mit der C 30 U, C 40 U und C 62 U. „Wir benötigten weitere Fertigungskapazitäten für große Werkstücke bis 1.300mm, daher war die zweite C 62 – diesmal als Variante UP – gesetzt.“
Smart zu hoher Prozesssicherheit
In der Luftfahrttechnik zählt jedes Detail. Deshalb überlässt Amag Components nichts dem Zufall. ‚First Time Right‘ ist hier mehr als ein Leitsatz – es ist gelebte Praxis! Aktuelles Beispiel: Das 5-Achs-Bearbeitungszentrum C 62 UP dynamic, das dank Messtaster und Bruchkontrolle automatisiert in besonders hoher Qualität fertigt. „Bislang setzten wir das Messsystem an unseren anderen Maschinen weniger aktiv ein“, sagt Volker Manz. Der verschleißfreie, optoelektronische Taster richtet das Bauteil virtuell aus; auch ungenaue Aufspannungen führen so zu perfekten Ergebnissen. „Damit erreichen wir eine sehr hohe Prozesssicherheit, und der Werker muss die Komponente nicht erneut anfassen und positionieren“, beschreibt der Betriebsleiter einen großen Pluspunkt. Und um das Potenzial der Maschine voll auszureizen, nutzt Amag Components zudem den Palettenwechsler PW 3000, der sich für große und schwere Lasten bis 3.000kg eignet.
Attraktiver Arbeitgeber – auch dank Automation
Gesteuert wird der PW 3000 mit der intuitiv bedienbaren Verwaltungssoftware HACS (Hermle Automation-Control-System). Bevor ein Auftrag startet, übernimmt die intelligente Software automatisch die wichtigsten Checks: Sind die Nullpunkte geladen? Ist die Palette im System? Und natürlich: Sind alle benötigten Werkzeuge verfügbar? Falls etwas nicht stimmt, informiert sie den Bediener sofort per Echtzeitübertragung.
Wertvolle Wiederverwertung
Seit 2022 gehört der ehemalige Betrieb Aircraft Philipp Karlsruhe zu 100 Prozent zur österreichischen Amag Austria Metall. Die Unternehmensgruppe verlängert damit ihre Wertschöpfungskette. Dank der hohen Recyclingkompetenz gelingt es Amag, Metallabfälle, die unter anderem bei der Komponentenfertigung an den deutschen Standorten anfallen, im österreichischen Werk Ranshofen wieder zu hochwertigen Walzprodukten aufzubereiten. Dieser ‚Closed Loop‘ spart nicht nur wertvolle Rohstoffe, sondern im Vergleich zur Primärherstellung auch 95 Prozent Energie ein.
Wie alle Maschinen bei Amag Components ist auch die C 62 UP an das betriebsinterne Factory Operations Monitoring angeschlossen. Damit behalten die Beschäftigten sämtliche Maschinenzustände jederzeit im Blick und greifen bei Bedarf schnell ein. „Wir können 24/7 fertigen, aber meist ist das Wochenende arbeitsfrei“, bemerkt Volker Manz. „Wir wollen für unsere Belegschaft ein attraktiver Arbeitgeber sein – dabei unterstützt uns die Automation natürlich.“
Gemeinschaftlicher Materialkreislauf
Es bedarf mehrere Stunden Laufzeit, um ein Teil zu bearbeiten. Die C 62 UP entfernt dabei bis zu 90 Prozent der ursprünglichen Masse. Für die notwendige Flexibilität sorgen 70 Werkzeuge in der Maschine, die das Zusatzmagazin ZM 135 um 135 weitere ergänzt. „Wenn wir beispielsweise die Scharniere aus einem Metallblock fräsen, muss die Maschine sehr viel Material abtragen“, berichtet CNC-Fräser Jonathan Gabel. Die Späne werden anschließend gewaschen, getrocknet und zu Briketts gepresst. „Dadurch sind wir Teil der Amag Wertschöpfungskette“, erläutert Volker Manz. Das bedeutet ganz konkret, dass der Lohnfertiger in Karlsruhe das Material vom Mutterkonzern bezieht, der die Späne anschließend im Stammhaus wieder sorgfältig aufbereitet.
Echte Maßarbeit war die Anlieferung der neuen C 62 UP. „Unsere Hallentore sind niedrig – Hermle musste die Maschine zum Teil demontierten, um sie überhaupt in das Gebäude zu bekommen“, blickt Volker Manz zurück. „Es war Millimeterarbeit, die Anlage hindurchzubugsieren. Die Lieferung und Aufstellung durch Hermle funktionierten trotzdem reibungslos und genau nach Zeitplan.“
Personal weiß die Anlage zu schätzen
Die C 62 UP mit angeschlossenem Palettenwechsler befindet sich seit November 2024 im Einsatz. Lässt sich schon ein erstes Fazit ziehen? „Dank des Palettenhandlings wirken wir dem Fachkräftemangel entgegen, weil wir die Aufgaben und ihre Verteilung viel besser planen und steuern können“, freut sich Volker Manz. Die Belegschaft schätze die smarte Anlage ebenfalls. „Wir fragten, wer sich hauptverantwortlich um die C 62 UP kümmern möchte und hatten gleich mehrere Bewerbungen. Die Maschine ist sehr beliebt.“
