Gut 90 Prozent der von Seifer gefertigten Bauteile in kleinen bis mittleren Losgrößen sind für den zum ZF-Konzern gehörenden Stoßdämpferhersteller Boge bestimmt. Für den Rennsport sind es kleinere Stückzahlen. „Weil wir immer schnell, pünktlich und in höchster Qualität liefern, sind wir bei unserem Kunden AAA-Zulieferer“, erklärt Caevskij und verweist auf eine Pünktlichkeitsquote von 98 Prozent und einen noch höheren Wert bei der Qualität. Um diese Ergebnisse zu erzielen, musste der Lohnfertiger allerdings stets einen hohen Aufwand betreiben.
Als Caevskij das Unternehmen kennenlernte, stellte er fest, dass es in der Fertigung deutliche Schwächen gab. Exemplarisch dafür stehen zwei automatisierte Maschinen, die ihr eigentliches Potenzial zur mannlosen Produktion bisher kaum umsetzten, weil die Prozesssicherheit nicht gegeben war.
Produktion neu aufgerollt
Zusammen mit seinem Bruder Paul Caevskij machte sich der neue Firmenchef daran, vieles umzustrukturieren. Die Ursache für die häufig fehlende Prozesssicherheit sah er in den bislang eingesetzten billigen Werkzeugen. Zudem mangelte es an der Betreuung durch den Hersteller. Dass das mit Ingersoll ganz anders läuft, wusste er von seiner früheren Wirkungsstätte. Bevor er nach Eitorf kam, war er drei Jahre lang bei einem Berliner Unternehmen als Fertigungsleiter tätig. Dort stellte sich eine ähnliche Aufgabe: Bearbeitungen sollten derart stabil ausgelegt werden, dass sie anschließend auf einer Automatisierungsanlage laufen konnten.
Mit Ingersoll läuft das ganz anders
Ingersoll hatte dabei sowohl die Prozesssicherheit hergestellt als auch die Laufzeit um 60 Prozent verkürzt. „Wenn bei uns ein Problem auftrat, war Ingersoll immer gleich zur Stelle und hat sich an die Arbeit gemacht“, betont Caevskij.
Ingersoll als Problemlöser
Bei diesen positiven Erfahrungen zögerte Caevskij nicht, Ingersoll als neuen Werkzeuglieferanten zu wählen. In einem ersten Projekt waren Lösungen gefragt, mit denen ein mannloser Betrieb der automatisierten Maschinen möglich ist. Dazu hat sich Christopher Hees, Anwendungstechniker bei Ingersoll, die ganzen Prozesse in Eitorf angeschaut und auf mögliche Optimierungen hin überprüft.
Werkzeuge stets parat
Für das Toolmanagement legte sich Seifer einen Matrix-Schrank von Ingersoll zu. „Damit passieren weniger Fehler und wir laufen nicht Gefahr, dass uns Werkzeuge ausgehen, weil wir nicht rechtzeitig nachbestellt haben“, weiß Produktionsleiter Paul Caevskij zu schätzen.
Für die Fertigung von Schraubringen analysierte er die Bearbeitungsparameter. Hier wurden Änderungen in Bezug auf Spanformer und Schneidstoff vorgenommen. Weiterhin war die Umstellung auf innengekühlte Werkzeuge wichtig, um die Spanabfuhr zu verbessern. Hees realisierte das mit TB-Drehhaltern von Ingersoll. Die passenden Wendeschneidplatten brachten auch Verbesserungen für den nachfolgenden Schlichtprozess. Mit diesen Maßnahmen verdoppelten sich die Standzeiten. Eine noch höhere Zeiteinsparung erreichte Seifer bei der Gewindebearbeitung. Mit einem Werkzeug hatte man gerade mal eine Palette mit 24 Schraubringen geschafft. Zur Optimierung setzt Ingersoll jetzt eine zweischneidige Gewindeplatte ein, mit der die Werker das Sechsfache an Standzeit herausbekommen.
Ein weiteres Problemteil waren Gewindebolzen mit einer harten Walzkruste am Rohling. Produktionsleiter Paul Caevskij berichtet über häufige Plattenbrüche bei der Bearbeitung. Auch hier arbeitete Hees eine neue Strategie aus: Zunächst wird mit einer Nebenschneide die Walzkruste abgetragen und danach kommt das eigentliche Werkzeug mit der Hauptschneide im glatten Schnitt zum Einsatz. Mit dieser Umstellung erzielen die Nordrhein-Westfalen neben einer höheren Prozesssicherheit nun auch eine fünffache höhere Standzeit der Hauptschneide.
Automation beherrschen
Im Laufe der Monate wurde die automatisierte Fertigung von immer mehr Bauteilen ermöglicht. „Wir waren sehr oft hier vor Ort, um die Prozesse einzufahren und zu optimieren“, erinnert sich Hees. „Die Herausforderung haben wir schnell und gut in den Griff bekommen.“ Prozesssicherheit stand dabei jeweils an erster Stelle, doch ergaben sich als Nebeneffekt in aller Regel auch deutliche Taktzeiteinsparungen. Ingersoll brachte dafür viele Werkzeuge aus praktisch jeder seiner Produktlinien ein. Als besonders nützlich erwies sich dabei die Innenkühlung. „Bei den Werkzeugen von Ingersoll mit Innenkühlung ist nun gewährleistet, dass der Kühlschmierstoff immer perfekt auf die Schneide gelangt. Wir können damit sicher sein, dass optimal gekühlt wird und eine saubere Spanabfuhr erfolgt“, freut sich Paul Caevskij. Zum Erfolg tragen auch Wendeschneidplatten bei, die mit Spanformer und Substrat an die Bearbeitung angepasst sind und kurze Späne erzeugen.
