CNC-Technik Seifer in Eitdorf hat nach dem Geschäftsführerwechsel 2025 umfassende Produktionsoptimierungen angestoßen, um vor allem für den Hauptkunden Boge (ZF-Konzern) weiterhin schnell, pünktlich (98 %) und in hoher Qualität liefern zu können. Der neue Geschäftsführer Alexander Keksky stellte jedoch deutliche Schwächen in der Fertigung fest: Zwei automatisierte Maschinen konnten ihr Potenzial zur mannlosen Produktion wegen mangelnder Prozesssicherheit kaum nutzen – unter anderem durch günstige Werkzeuge und fehlende Herstellerbetreuung.
Mit Ingersoll Werkzeuge als neuem Partner wurden Prozesse systematisch analysiert und stabilisiert. Wichtige Maßnahmen waren u. a. angepasste Schneidstoffe und Spanformer, der Umstieg auf innengekühlte Werkzeuge zur besseren Spanabfuhr sowie optimierte Wendeschneidplatten. Ergebnisse: verdoppelte Standzeiten bei Schraubringen, eine sechsfache Standzeit bei der Gewindebearbeitung und bei Gewindebolzen mit harter Walzkruste durch eine neue Strategie (erst Kruste abtragen, dann glatt schneiden) eine deutlich höhere Prozesssicherheit plus fünffach höhere Standzeit der Hauptschneide.
Im Verlauf der Monate wurden weitere Bauteile für die automatisierte Fertigung „eingefahren“, wobei Prozesssicherheit Priorität hatte und häufig zusätzlich Taktzeiten sanken. Besonders hilfreich erwiesen sich Innenkühlung, auf die Bearbeitung abgestimmte Spanformer (kurze Späne) sowie Lösungen wie ChipSurfer mit Spannzangenanbindung gegen Fräser-Herausziehen und das Abstechsystem WinCut, das neben besseren Oberflächen auch Material spart (durch schmalere Abstechbreite ca. 20 m Materialersparnis pro Jahr).
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Ideal für die automatisierte Fertigung ist der ChipSurfer in Verbindung mit der von Ingersoll angebotenen Spannzangenanbindung. Diese Anbindung verhindert ein Herausziehen des Fräsers beim Schruppen, was vorher immer wieder mal passierte. Direkte Kühlmittelübergabe, weniger Schnittstellen und hohe Wechselgenauigkeit sind weitere Vorteile. Auch das Abstechsystem WinCut haben die Fertiger in Eitorf schätzen gelernt. Das 3D-gedruckte Werkzeug erzeugt mit seiner optimalen Kühlung nicht nur bessere Oberflächen bei höherer Standzeit, sondern spart auch Material ein. Bei Losgrößen bis 1.000 Stück bringt die Reduzierung der Abstechbreite von 3 auf 2mm eine jährliche Materialeinsparung von etwa 20m.
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