Hervorgegangen aus dem 1973 gegründeten Stahlbau Alfred Müller ist Stahlbau Wegscheid seit 1997 stetig gewachsen und setzt heute mit 140 Mitarbeitern auf einer Produktionsfläche von 18.000 Quadratmetern rund 40 Millionen Euro um. In den sechs Hallen verarbeitet das Unternehmen jährlich etwa 8.000 bis 10.000 Tonnen Stahl, hauptsächlich S235 und S355, aber auch hochfeste Stahlsorten bis S960. Daraus entstehen im Zwei-Schicht-Betrieb Konstruktionen zum Hoch-, Brücken-, Maschinen-, Dach- und Fassadenbau für Baufirmen, Industriebetriebe und die öffentliche Hand aus Deutschland und Österreich.
Nur noch Rasenmäher-Schallpegel statt startendem Flugzeug
„Neben der Produktion übernehmen wir auch die Konstruktion und Montage der Bauteile und unterstützen unsere Kunden bereits in der Planungsphase“, betont Geschäftsführer Franz Josef Gottinger. „Sie setzen bei ihren Projekten auf unser Knowhow und vertrauen auf unsere Termintreue und Flexibilität.“
Qualität okay – Geräuschentwicklung nicht
Im Rahmen dieser Projekte bringt Stahlbau Wegscheid fast täglich viele Bohrungen in Stahlträger ein. Das geschieht auf einer automatisierten Säge-Bohr-Anlage mit drei Werkzeugmagazinen, die die Bohrungen von beiden Seiten und von oben setzen. Das Team um Fertigungsleiter Reinhard Kübelböck nutzte dafür bislang Bohrer eines anderen Anbieters. Bohrungsqualität und Standzeit passten – doch die Stahlbearbeitungs-Spezialisten litten unter den Lärmspitzen, die beim Bohren auftraten. Besonders bei geringen Materialstärken um 8mm entstanden Vibrationen mit deutlicher Geräuschbildung.
„Das in der Spitze bis zu 92 Dezibel laute Pfeifen war nicht nur in der Produktionshalle zu hören. Dagegen mussten wir natürlich etwas unternehmen“, berichtet Kübelböck. „Uns ging es darum, die Lärmbelastung der Mitarbeiter weiter zu verringern, denn zu viel Krach kann krank machen, trotz Gehörschutz.“
Rüstzeiten nahzu gleich null
Iscar hat die Wechselkopf-Bohrer in den Durchmessern 13,5 bis 39,7mm und in den Längen 5xD und 8xD im Programm. Sie sind sowohl mit Kühlschmierstoff (KSS) als auch Minimalmengenschmierung (MMS) einsetzbar. Besonderer Vorteil des Systems: Es reduziert die Rüstzeiten praktisch auf null. Beim Schneidenwechsel tauscht der Werker nur den Bohrkopf, der Bohrköper verbleibt in der Maschine. Das geht ganz einfach, schnell und ein anschließendes erneutes Einmessen entfällt.
Deshalb wurde der Fertigungsleiter hellhörig, als ihm Hubert Fischer, Beratung und Verkauf, Anwendungstechniker Armin Zillner und Patrick Muller, Product Manager Drilling, bei einem ihrer regelmäßigen Besuche die speziell für die Stahlträgerbearbeitung ausgelegten IHP-BD-Bohrköpfe und -körper für das modulare Sumocham-Wechselkopfsystem vorstellten.
Optimierte Geometrie
„Wir haben die Werkzeuge speziell für das wirtschaftliche und prozesssichere Bohren von Stahlträgern ausgelegt“, erklärt Hubert Fischer. „Die Bohrköpfe und die verstärkten Bohrkörper verringern die Geräusche beim Prozess ungemein.“ Möglich macht das die Geometrie mit ihrer Kombination aus zwei Spitzenwinkeln und spezieller Kantenpräparation. Sie erlaubt ein geräusch-, vibrations- und gratarmes Bohren. „Die scharfen Schneidkanten minimieren die Gratbildung und das hoch verschleißfeste Hartmetall-Substrat mit der hitzebeständigen PVD-Beschichtung verlängert die Standzeiten der selbstzentrierenden Bohrköpfe“, führt Armin Zillner aus.
„Einen wichtigen Beitrag leistet auch der Werkzeugträger. Er ist nur im vorderen Bereich spiralisiert, der Rest verbleibt im Vollen“, ergänzt Patrick Muller. „Das erhöht die Stabilität und verhindert Vibrationen.“ Die neuen IHP-BD-Bohrer bieten dem Anwender hohe Standzeiten, eine effiziente Kühlung direkt an der Schnittzone und eine vibrations- sowie geräuscharme Bearbeitung.
Lärmreduktion plus mehr Produktivität
Der Vorschlag klang interessant, sodass das Wegscheid-Team den Tests vor Ort zustimmte. Diese zeigten sofort Wirkung: Mit dem Sumocham war das Pfeifen weg und der Schallpegelmesser schlug statt bis zur 92- nur noch bis zur 80-Dezibel-Marke aus.
„Wir haben aus einem startenden Düsenflieger einen Rasenmäher gemacht“, vergleicht Kübelböck bildlich. Als ‚Nebeneffekt‘ kann sein Team mit der neuen Lösung höhere Schnittgeschwindigkeiten fahren – statt 70 jetzt 75 Meter pro Minute. Auch das Zeitspanvolumen steigt: von 63 auf 67,5 Kubikzentimeter pro Minute. „Das alte Werkzeug hielt vielleicht ein paar Bohrungen länger, aber wenn wir Kosten und Nutzen abwägen, passt das neue besser für uns“, weiß der Fertigungsleiter zu schätzen.
