Die Weinig Gruppe ist Weltmarktführer in der Massivholzbearbeitung und beschäftigt weltweit circa 2.420 Mitarbeitende. Rund 68 Millionen Euro investierte das Unternehmen in die neue, über 10.000 Quadratmeter große und bis zu 23 Meter hohe Produktions- und Logistikhalle – die größte Einzelinvestition der Firmengeschichte.
Paletten-Hochlager als Taktgeber
Auffälligstes Element der Halle sind die beiden automatisierten Paletten-Hochlager an den Längsseiten. Sie fungieren nicht nur als Lager für Bauteile und Vorrichtungen, sondern als integraler Bestandteil eines digitalen Produktionsnetzwerks. Ein zentrales Leitsystem verknüpft Maschinendaten, NC-Programme, Werkzeugdaten und digitale Zwillinge.
Komplett neu gedacht
Das System „weiß“, wann ein Bauteil fertig bearbeitet ist, schleust es aus und weist der Maschine automatisch den nächsten Auftrag zu. Dabei wird ein Bauteil nur dann bereitgestellt, wenn alle erforderlichen Werkzeuge mit ausreichender Reststandzeit verfügbar sind. So sinken Stillstandzeiten auf ein Minimum – und eine sichere, weitgehend mannlose Fertigung wird möglich.
Während viele Unternehmen schrittweise automatisieren, entschied sich Weinig für einen radikalen Neubeginn. Alle Prozesse wurden von Grund auf digital neu konzipiert. Ziel war eine deutliche Produktivitätssteigerung bei gleichzeitiger Entlastung der Mitarbeitenden von repetitiven oder körperlich belastenden Tätigkeiten. „Das ist wirklich Industrie 4.0 – eine hochmoderne vollautomatisierte Fertigungsumgebung“, zeigt sich der für die Werksorganisation Verantwortliche Kevin Hemrich begeistert. „Dadurch hat sich auch das Anforderungsprofil für unsere Werkzeugpartner erweitert: Digitale Services wie Digitaler Zwilling oder normgerecht aufbereitete Datensätze sind nun ein Muss, damit wir zum Beispiel die Werkzeuge überhaupt in unsere Prozesse einbinden können.“
Werkzeugstrategie für automatisierte Prozesse
Gemeinsam mit dem Industrieausrüster und Systempartner Boie aus Heilbronn und den Zerspanungsexperten von Walter entwickelte Weinig ein Werkzeugkonzept, das auf minimale Werkzeugwechsel und maximale Abdeckung im Magazin ausgelegt ist. Gesucht waren Werkzeuge, die sowohl hohe Zeitspanvolumina bei Guss und Stahl zulassen als auch labil gespannte, dünnwandige Bauteile prozesssicher bearbeiten.
Alles berücksichtigt
Bei labilen Bauteilen kommen spezielle Wendeplattengeometrien mit „beruhigter Phase“ (z.B. G51) zur Anwendung, um Vibrationen zu reduzieren. Als Schneidstoff dominiert die Sorte WKP 35 Gold, optimiert für Guss und Stahl und ausgelegt auf hohe Prozesssicherheit – selbst bei schwierigen Aufspannungen.
Entscheidend ist neben der mechanischen Performance die digitale Integration: Für alle eingesetzten Werkzeuge stehen 3D-Datensätze und digitale Zwillinge bereit. Für die Planung der neuen Produktion und deren erfolgreichem zeitnahem Anlaufen eine essenzielle Anforderung: Weil sich Weinig für eine komplett neue Maschinenausstattung entschieden hatte, konnten die Beteiligten beim Planen nicht auf Erfahrungswerte und bereits vorhandene NC-Programmierungen zurückgreifen.
In der Fertigung kommen vor allem drei Walter Fräser zum Einsatz. Der Planmesserkopffräser M5004 ist das „Arbeitspferd“: geeignet für dünnwandige Bauteile ebenso wie für hohe Vorschübe bei robusten Komponenten. Der Eckfräser M5137 mit TNMU-Wendeplatten und sechs Schneidkanten pro Platte lässt sich wirtschaftlich und universell einsetzen.
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Für maximale Abtragsleistungen und wenn hohe Dynamik gefragt ist, eignet sich der Igelfräser M5250.
Digitalisierung als Enabler
Für Walter Anwendungstechniker Michael Gall zeigt das Projekt exemplarisch, wie wichtig die Verbindung aus Zerspanungskompetenz und digitalen Services geworden ist: „In hochautomatisierten Umgebungen entscheidet nicht nur die Schneide, sondern die Datenqualität.“
