Dass die hochwertigen Spannmittel bei der Bauteileherstellung in der Röhm-Fertigung zur Anwendung kommen, liegt auf der Hand. Gerade im eigenen Umfeld legt der Spann- und Greifmittelspezialist mit Hauptsitz in Sontheim a.d. Brenz besonders viel Wert auf erstklassige Erzeugnisse, um seinen anspruchsvollen Kunden bestmögliche Lösungen zu liefern. Bei einem aktuellen Projekt im Fertigungswerk Dillingen an der Donau kommt nun eine 4-fach-Spannvorrichtung von Röhm zur Anwendung, um die Bearbeitungsdauer bei der Herstellung von Spannfuttern zu verkürzen, Laufzeiten zu erhöhen und Nebenzeiten effektiver nutzen zu können.
Teile ohne Abdrücke sicher, verzugsfrei und ohne Störkonturen spannen
Magnus Strobel, Produktionsleiter Dillingen, führt stichhaltige Argumente für die Produktwahl ins Feld: „Im manuell betätigten Spannmittelbereich für die Rohteilspannung gibt es ein breites Angebot an Standardlösungen. Benötigt wurde jedoch eine kraftbetätigte Lösung mit erhöhter Genauigkeit, da die Bauteile aus einem vorgedrehten Rohling mit fertigen Bezugsflächen gefräst werden. In der zweiten Aufspannung werden die Teile über Spanntaschen innen plangespannt, um die Teile ohne Spannabdrücke sicher, verzugsfrei und ohne Störkonturen zu halten. Und da ist die von Röhm-Spezialisten selbst konstruierte 4-fach-Spannvorrichtung einfach die bestmögliche Lösung für uns.“
Zehn Prozent mehr Output
Den Prozessanstoß gab die Notwendigkeit, dass für die Planspannung konstruktiv Spanntaschen eingebracht werden mussten. Infolgedessen ergeben sich beim gesamten Fertigungsablauf einige Vorteile, die sich insbesondere nun auch durch eine deutlich höhere Produktivität auszahlen. „Ausgehend vom vorgedrehten Rohling werden die Körper in zwei Aufspannungen komplett fertiggefräst“, berichtet Magnus Strobel. Durch die gleichzeitige Fixierung mehrerer Werkstücke entfallen Nebenzeiten an der HF5500 von Heller. Die 5-Achsmaschine kommt zum Einsatz, um beispielsweise auch die Schrägstellungen bearbeiten zu können. Das war auf den vorherigen älteren 4-Achsmaschinen in dieser Form nicht möglich. „Des Weiteren verkürzt sich die Bearbeitungszeit damit um circa 1,5 Minuten pro Teil. Das bedeutet eine um zehn Prozent höhere Ausbringung. Aufgrund der hervorragenden Erfahrungen besteht aktuell die Überlegung, die Lösung um kraftbetätigte Zentrischgreifer zu erweitern, um künftig auch kubische Teile nach diesem Fertigungsprinzip bearbeiten zu können“, gibt der Produktionsleiter weitere Einblicke.
Fertigungswerk in Dillingen
Bereits 1953 nimmt Röhm das Zweigwerk in Dillingen an der Donau in Betrieb. Aufgrund der positiven Entwicklung wird der Standort immer wieder erweitert und modernisiert. 1982 und 1991 werden neue und moderne Produktionsanlagen errichtet. Mit dem Bau einer neuen Fertigungshalle erweitert Röhm seine Produktionskapazitäten um zwei leistungsstarke Portal-Dreh- und Fräsmaschinen. Damit ist die Bearbeitung von Werkstücken mit bis zu vier Metern Durchmesser möglich – eine Investition, die die Wettbewerbsfähigkeit der Marke nachhaltig stärkt. Heute fertigen rund 180 Beschäftigte Drehfutter, Maschinenschraubstöcke sowie kundenspezifische Spannlösungen für Dreh- und Fräsmaschinen sowie Bearbeitungszentren.
Das Röhm-Portfolio umfasst verschiedene Spannpyramiden und Spanntürme, um mithilfe von Mehrfachaufspannungen die Fertigungskosten pro Bauteil zu senken. Die hier genauer beschriebene 4-fach-Spannpyramide wird beispielsweise zur Bearbeitung von Futterkörpern für das Duro-M – ein manuell betätigtes Drehfutter mit Planspirale und Durchgang – eingesetzt.
Infolge der Mehrfachaufspannung verkürzen sich die Nebenzeiten und die Bearbeitung erfolgt in nur einer Aufspannung. Das auf der Serie aufbauende Spannfutter in der Maschine (H-SPVO 4-fach mit maximal 200bar) wird hydraulisch betätigt und verfügt über eine Schnellwechselpalette sowie schnellwechselbare Spannbacken.
Automatisierung für noch mehr Produktivität
Die Bearbeitung der Stufenbacken für das Duro-M geschieht mithilfe einer automatisierten Chiron DZ 16 W. Innerhalb der Fertigungszelle findet wiederum eine Mehrfachspannvorrichtung von Röhm Verwendung – hier als lineare 8-fach-Variante.
Ein üblicher Fertigungsablauf sieht folgendermaßen aus: Der Roboter entnimmt zunächst die Rohteile aus einer Palette und führt diese der Mehfachspannvorrichtung zu. Anschließend erfolgt der erste Fräsvorgang für die untere Bauteilseite. Dann werden die halbfertigen Teile auf einer anderen Palette zwischengelagert und es folgt die zweite Bearbeitung der oberen Bauteilseite in der 8-fach-Aufspannung. Abschließend entnimmt der Roboter die fertigen Teile und legt diese in der Ausgangpalette wieder geordnet ab.
Resümee
Das Röhm Werk in Dillingen setzt eine 4-fach-Spannvorrichtung der eigenen Unternehmensgruppe ein, um die Bearbeitungszeit bei der Herstellung von Bauteilen für das Drehfutter Duro-M zu verkürzen. Durch die gleichzeitige Aufspannung mehrerer Werkstücke entfallen kostenverursachende Nebenzeiten. In Summe ergeben sich heute Produktivitätssteigerungen von rund zehn Prozent.
