In den Werkstätten von RailMaint in Delitzsch wird Großes bewegt – und große Verantwortung getragen. Tonnenschwere Drehgestelle und Radsätze von Schienenfahrzeugen werden hier geprüft, bearbeitet und für den sicheren Bahnverkehr wieder fahrtauglich gemacht. Eine elementar wichtige Arbeitsstation ist die Radsatzwellen-Instandsetzung an der Großdrehmaschine Gurutzpe GLX 16.10.3; der spanische Hersteller hat die Horizontaldrehmaschine zur Bearbeitung strategischer Teile in besonders anspruchsvollen Sektoren konzipiert – und die Wellenbearbeitung ist zudem in hohem Maße sicherheitsrelevant. Auf die Achse wirken enorme Kräfte direkt über das Rad; im alltäglichen Schienenbetrieb setzen Schwingungen, Stöße und permanente Lastwechsel der Welle erheblich zu. Ein Bruch kann zu katastrophalen Folgen führen.
„An dieser zentralen Bearbeitungsstation hängt einiges dran“, gibt Holger Zocher, Bereich Technologie Radsätze bei RailMaint in Delitzsch, zu bedenken. „Die Drehbearbeitung muss absolut exakt sein. Sicherheit und Präzision haben oberste Priorität. Aber zugleich muss die Instandsetzung effizient erfolgen. Es ist ein bestimmter Durchsatz gefordert, denn es darf weder Verzug noch Stau im Werk entstehen. Bei all diesen Herausforderungen hat uns Schunk mit dem Rapido Backenschnellwechselsystem sehr geholfen.“
Mehr Sicherheit + Ergonomie inklusive leichterem Rüsten
Absolute Prozesssicherheit und weniger Rüstzeit: Für diese Anforderungen hat Schunk das Rapido Backenschnellwechselsystem für den werkzeuglosen Spannbackenwechsel nach Delitzsch geliefert. „Das war hier wirklich ein Game-Changer“, lobt Fertigungsleiter Zocher die Arbeitsverbesserung. „Rüstzeiten sind nicht-produktive Zeiten, die zu Lasten des produzierenden Unternehmens gehen. Diese zu reduzieren ist sehr wichtig für die Wettbewerbsfähigkeit.“
Mit dem Rapido-System haben wir messbare Vorteile gewonnen.
RailMaint hatte die Gurutzpe-Schwerdrehmaschine 2018 angeschafft; maschinenseitig ist ein Drehfutter mit 1,2m Durchmesser verbaut. Das Rüsten erwies sich als Schwerarbeit und Zeitfresser: Ein Werker musste über ein eigens gebautes Podest und eine Leiter auf die Maschine steigen, um die Backenschrauben zu lösen und die Backen zu versetzen. „Die etwa 40kg schwere Spannbacke wurde über einen Kran gehandhabt, sie musste vom Werker gehalten und gleichzeitig befestigt werden, das ging nur mit einem zweiten Kollegen. Drei Backen pro Welle, und dies alles mehrmals am Tag. Das war aus ergonomischer Sicht und Arbeitsschutzgründen einfach nicht mehr zumutbar“, konstatiert der Fertigungsleiter.
Das Rapido-System: der Trick mit dem Klick
Holger Zocher recherchierte und stieß auf den Spanntechnikexperten aus Lauffen am Neckar: „Schunk ist Marktführer, das ist der Top-Anbieter, und sein Vorschlag hat uns überzeugt.“ Der Technologiepartner bot mit dem Rapido Backenschnellwechselsystem die passende Lösung. Nun folgt der Backenwechsel für die Wellenbearbeitung an der Heavy-Duty-Maschine mit einer Hand und ohne Werkzeug / Gerüst und Leiter sind entbehrlich. Eine Rapido Spannbacke besteht aus einer Trägerbacke und einem Wechseleinsatz.
Die Trägerbacke ist fest auf der Rasterung des – herstellerunabhängigen – Drehfutters verschraubt und verbleibt dort fix. Sie muss für unterschiedliche Wellenbearbeitungen nicht mehr ummontiert werden. Der Rapido Wechseleinsatz lässt sich komfortabel tauschen: Er ist für verschiedene, kundenspezifische Spanndurchmesser ausgedreht und wird für den jeweiligen Einsatz auf die Trägerbacke eingewechselt – ganz einfach per Klick: Die Ver- bzw. Entriegelung zwischen Trägerbacke und Wechseleinsatz erfolgt durch Betätigung eines seitlichen Druckbolzens von Hand. Die Rapido Wechseleinsätze lassen sich universell einsetzen und sind leicht handhabbar.
Backen ruckzuck gewechselt mit dem Rapido System
Basis des Rapido Backenschnellwechselsystems sind die Trägerbacken, die fest auf dem Drehfutter – egal von welchem Hersteller – montiert bleiben. Für den individuellen Bearbeitungsvorgang werden Wechseleinsätze auf die Trägerbacken aufgesetzt und verschoben, bis sie einrasten. Dieses System gestattet ein deutlich schnelleres Wechseln im Vergleich zum konventionellen Backenwechsel; es dauert maximal 60 Sekunden, bis ein herkömmliches Drei-Backen-Drehfutter mit Schunk Rapido Wechseleinsätzen umgerüstet ist. Das System lässt sich bei vorhandenen Drehfuttern einfach nachrüsten, indem auf der bestehenden Grundbacke eine Rapido Trägerbacke platziert wird, in die die jeweiligen Rapido Wechseleinsätze manuell über einen Druckbolzen verriegelt werden. Das Backenwechselsystem lässt sich optional auch vollautomatisiert per Roboter bedienen.
Schunk modifiziert die Standardvarianten der Wechseleinsätze für den Kunden je nach Bedarf und konstruiert passgenaue Sonderanfertigungen. Beim Rüsten entfällt das Messen der korrekten Position der Wechseleinsätze sowie das Anziehen der Schrauben mit dem Drehmomentschlüssel. Entfernt man die Trägerbacke, lassen sich auch Spannbacken mit herkömmlichen Schnittstellen weiter einsetzen. Das System ist kompatibel zu allen marktüblichen Drehfuttern.
Kunststoffbacken: Hier dreht nichts mehr durch
Für noch mehr Prozesssicherheit verwendet RailMaint die Rapido Wechseleinsätze in Verbindung mit Quentes Kunststoffbacken: Diese Spanneinsätze aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) erlauben einen hohen Reibwert von zirka 0,3 bis 0,4. Das sorgt für eine vollflächige Kraftübertragung und somit einen festen, zuverlässigen Halt des Werkstücks. Dank dieser GFK-Backen erfolgt die Aufspannung ohne Spannmarkenbildung auf der Werkstückoberfläche. Abdrücke, Ungenauigkeit oder Spuren an den Wellenzapfen sind auf jeden Fall zu vermeiden.
„Wir hatten früher zuweilen das Problem, dass die Welle durchdrehte, was absolut negativ ist für die Bearbeitungsqualität. Mit den eigens auf die jeweilige Welle ausgedrehten Quentes Kunststoffbacken wird eine höhere Drehmomentübertragung möglich. Jetzt sitzt alles fest, und die Welle wird nicht beschädigt“, weiß Zocher zu schätzen.
Wartungsspezialist für Triebzüge und Reisezugwagen
Das Wartungszentrum Delitzsch von RailMaint an der Bahnstrecke Leipzig-Berlin blickt auf eine mehr als 100-jährige Geschichte zurück. Das ehemalige Bahn-Ausbesserungswerk hat sich zum Zentrum für die Revision, Modernisierung und den Neubau schienengebundener Personenfahrzeuge entwickelt. Die beiden Produktionshallen mit insgesamt 46.000qm Werkstattfläche sind mit modernen Maschinen für die Radsatz- und Drehgestellbearbeitung, Radsatzpressung und Wellenbearbeitung ausgestattet.
Die Radsatzinstandsetzung geschieht vorgabegemäß in definierten Abständen nach Zeit und Laufleistung in bestimmten Aufarbeitungsstufen. Alle Bearbeitungsdaten werden dokumentiert – im Fall einer Havarie oder eines Unfalls sind alle Radsatzdaten und Wartungsparameter rückverfolgbar. „Räder und Achsen müssen genau nach Ursprungszeichnung wieder hergestellt und alle Anforderungen erfüllt werden, z.B. Rauheit, Rundheit, Radien und alle sonstigen Maße“, erläutert Holger Zocher.
