Der Startschuss fiel 2010: Mit seinem Unternehmen Amalo ist Chris Martin ein universeller Teilefertiger aus Ingelmunster in der Nähe von Brügge, der sich auf Drehteile bis zu 65mm Durchmesser ‚der schwierigeren Art‘ spezialisiert hat.
Co-Engineering
Bevor bei Amalo ein Teil in Serie geht, steht die sorgfältige Analyse des zu produzierenden Bauteils an. Hierbei bietet Martin seinen Kunden auch das Co-Engineering an, etwa Optimierungsmöglichkeiten zur Stückkostensenkung oder der Einsatz alternativer Werkstoffe. Eine genaue Analyse fand auch bei einem Bauteil für den Maschinenbau statt. Amalo fertigt hiervon rund 300.000 Stück pro Jahr. „Aufgrund der hohen Stückzahl achteten wir bei der Auslegung des Fertigungsprozesses auf jede Sekunde sowie auf die Maßhaltigkeit der eingesetzten Werkzeuge“, so Martin.
Gerade die Maßhaltigkeit spielt eine große Rolle, da die Maschine auch mannlos über Nacht produziert. Ein Knackpunkt ist dabei der Axialeinstich. Die Tiefe des Einstichs ist mit +0,015mm und der Durchmesser mit +0,020mm toleriert – Toleranzen, die in der mannlosen Fertigung in Serie kaum einzuhalten sind. Die Lösung lieferte Horn nicht mit einem Drehwerkzeug, sondern mit einem profilierten Fräser des Systems DS. Das dreischneidige Tool fungiert wie eine Art Flachsenker und fertigt den Axialeinstich mit Fasen in einem Eintauchvorgang. „Durch den Einsatz haben wir neben dem Zeitvorteil auch den Vorteil der Maßhaltigkeit und der Standzeit. Bei der Fertigung ist jeder Einstich gleich und perfekt in der Toleranz“, weiß Martin zu schätzen.
System 315
Zur Fertigung von Nuten an einem anderen Bauteil setzt Martin auf das dreischneidige Horn-System 315. Für die Serienfertigung legten die Horn-Techniker das Sonderwerkzeug mit einem präzisionsgeschliffenen Profil aus. Das Werkzeug fertigt die vier Nuten parallel mit einem Einstich. Für den Einsatz in Edelstahl kommt hierbei die Horn-Werkzeugbeschichtung IG35 zur Anwendung. Damit bieten Horn-Werkzeugsysteme hohe Leistungen und Standzeiten bei der Bearbeitung von rostfreien Stählen, Titan- und Superlegierungen. Die Aluminium-Titansiliziumnitrid-Schicht hemmt die Bildung von Aufbauschneiden infolge der geringen Reibwerte. Aufgrund der HiPIMS-Beschichtungstechnologie weist die Schicht besonder glatte Eigenschaften und eine hohe Warmfestigkeit auf. Des Weiteren ist die Werkzeugschicht frei von Schichtdefekten wie Droplets oder anderen Schichtfehlern an der Schneidkante.
Lohnfertiger für die schwierigen Fälle
Amalo produziert insbesondere Bauteile, an denen sich andere ‚die Zähne ausbeißen‘. Teile mit hohen geometrischen Anforderungen, sehr engen Toleranzen und Oberflächengüten bis hin zum Spiegelglanz, etwa Präzisionsdrehteile für den Fadendurchlass an Webmaschinen sowie weitere technische Hochpräzisionsteile für Textil- und andere Maschinen.
Eine weitere ‚knackige‘ Aufgabe war das Innenausdrehen einer speziellen Düse aus Reinaluminium. Die Innenkontur verläuft konisch – von 8 auf 3mm Durchmesser – auf einer Länge von 24mm zu. Gefordert sind 8µm Toleranz mit einer Rautiefe von nur 0,8. „Das Standard-Werkzeug führte zu langen Wirrspänen und einem Späneknäuel. Die verkratzten die Oberfläche und führten sogar teilweise zum Werkzeugbruch“, erläutert Horn-Techniker Kees van Bers.
Das Maximale herausholen
Die Prozesssicherheit erzielte Horn hier mit dem Einsatz eines Superminis des Typs 110 mit gelaserter Spanleitstufe. Ergebnis: prozesssicherer Spanbruch, Späne in Millimetergröße, geforderte Oberflächenqualität bei Maßeinhaltung der Toleranzen – und die erhoffte Prozesssicherheit.
Supermini mit gesinterter Geometrie
Einen Meilenstein in der Geschichte des Superminis zeigte Horn im Jahr 2024 mit einer gesinterten Spanformgeometrie für den Supermini Typ 105. Eine der größten Herausforderungen bei der Innenbearbeitung sind lange Späne. Die Bohrungsbearbeitung führt, je nach Werkstoff, oftmals zu langen Spänen. Sie wickeln sich um das Werkzeug, verstopfen Bohrungen oder führen im schlechtesten Fall zum Werkzeugbruch.
Hier kann die Spanformgeometrie Abhilfe schaffen. Sie leitet und formt den Span und bringt ihn zum Bruch. Bisher kamen hierzu speziell gelaserte oder geschliffene Spanformgeometrien zum Einsatz. Dies war jedoch mit einem entsprechenden Kostenfaktor der Schneidplatte verbunden. Horn hat es mit dem neuen Supermini des Typs 105 geschafft, ein universelles Ausdrehwerkzeug mit gesinterter Spanformgeometrie zu entwickeln. Das Werkzeug bietet im Einsatz eine hohe Prozesssicherheit durch die gute Spankontrolle. Die Schneidengeometrie reicht weit in den Eckenradius der Schneidplatte. Dies stellt die Spankontrolle auch bei kleinen Zustellungen sicher. Die Geometrie lässt sich universell für verschiedene Werkstoffgruppen einsetzen und eignet sich zum Innen-, Plan-, Kopier- und Rückwärtsdrehen.
