Mehr als 17.000 Beschäftigte produzieren bei Schott in über 30 Ländern Spezialgläser, Glaskeramik und Polymere. Der Hauptsitz befindet sich in Mainz, wo auch die Technische Service Werkstatt (TSW) ihr Zuhause hat. Das 16-köpfige Team um Oliver Fluhr, Leiter der Keramik- und Sonderwerkstoff-Bearbeitung, fertigt keramische und metallische Komponenten in Kleinserien ab Losgröße eins für den innerbetrieblichen Einsatz.
Zukunftsweisende Lösungen
Schott entwickelte sich in seiner 140-jährigen Geschichte von einem kleinen Glaswerk in Deutschland zu einem weltweit agierenden Spezialglas- und Materialtechnologieunternehmen. Die Produkte kommen u.a. im Automobilbau, der Luft- und Raumfahrt, der optischen Industrie sowie der Kommunikations- und Energiebranche zum Einsatz. Im Geschäftsjahr 2022/2023 erzielte der Global Player einen Umsatz von 2,3 Milliarden Euro.
„Wir waren beispielsweise an der Produktion einer 3D-gedruckten Scheibe für die Mittelkonsole eines Concept-Cars beteiligt und haben auch schon bei Spiegeln für Weltraumteleskope unterstützt“, berichtet Fluhr. „Wir sind hier aber nicht nur auf aufregende Projekte aus, sondern versuchen immer die Prozesse im Tagesgeschäft zu optimieren.“
Das Wohl der Mitarbeiter im Blick
Üblicherweise stehen in solchen Fällen eine schnellere Bearbeitung oder mehr Output im Fokus – bei einer Inconel-Kappe lag die Sache anders. Die Werkstatt-Crew sticht das Teil (Durchmesser: 48mm) mit einem TangGrip-Werkzeug auf Zentrum von einer 1.200mm langen Stange ab. „Das Problem war die Lautstärke“, erklärt TSW-Techniker Daniel Arnold. Messungen an der Maschine zeigten einen Geräuschpegel bis zu 93 Dezibel. „Und das macht auf Dauer die Leute kaputt“, so Fluhr. „Es war klar, dass wir da etwas unternehmen mussten.“
Beim Schmökern im Iscar-Katalog entdeckte Arnold die 3D-gedruckte Jetcrown für die TangGrip-Werkzeughalter aus der LogiqFGrip-Reihe. „Das sah stabil aus und ich dachte, das könnte uns bei unserem Problem helfen“, erzählt der Techniker.
Mit der Jetcrown dem Werkzeug die Krone aufsetzen
„Deshalb schlug ich Oliver Fluhr vor, dem Werkzeug eine Chance zu geben.“ Er setzte sich mit seinem langjährigen Werkzeugpartner Iscar in Verbindung und vereinbarte einen Schnittversuch.
Stabiles Werkzeug mit optimierter Kühlung
Das Iscar-Team Gerhard Heusel, Technische Beratung und Vertrieb, und Michel Trill, Beratung und Verkauf, nahm sich der Herausforderung an. „Inconel lässt sich nicht gerne zerspanen, ist abrasiv, teuer und der Anwender muss Qualitätsschwankungen im Werkstoff ausgleichen“, weiß Heusel. „Bei dieser Aufgabe sind deshalb ein robustes Werkzeug, die passende Schneide und die richtige Kühlung das A und O.“ Das Iscar-Team schnürte ein Paket aus einem LogiqFGrip-Spannschaft TGTBQ 25R-D65-ECD-JHP, einem TangFGrip-Schneidenträger TGAQ D65-3-4Z-ECD mit vier Plattensitzen für TangGrip-Schneideinsätze TAG N3J aus der verschleißfesten TiAlN-beschichteten Feinstkornsorte IC808 und der Jetcrown.
„Ein großer Vorteil der LogiqFGrip-Spannschäfte ist ihre robuste Konstruktion“, erklärt Michel Trill. „Sie ermöglicht ein vibrationsfreies Abstechen auf der x-Achse. Mit der Jetcrown setzten wir dem Werkzeug dann wortwörtlich die Krone auf.“ Die additiv gefertigte Komponente besitzt strömungsoptimierte Kühlmittelkanäle und kühlt den Schneideinsatz von Span- und Freifläche aus. Das verringert den Wärmeeintrag ins Material, schont die Schneide und verbessert die Spanabfuhr. „Und durch den sehr massiven Aufbau haben wir weniger Schwingungen und damit auch weniger Geräusche“, betont Heusel. Mit dieser Lösung ging das Iscar-Team in Mainz ins Rennen – und siegte auf ganzer Linie.
Prozesssicher und leise
„Wie Sie hören, hören Sie nichts“ zitiert Gerhard Heusel die Situation beim Testlauf mit einem Schmunzeln. „Die Maschine hat beim Abstechen nur geflüstert statt gesungen.“ 73 Dezibel zeigte das Messgerät – und damit 20 Dezibel weniger als vorher. „Wir waren baff, wie stark sich der Lärm reduziert hat“, sagt Daniel Arnold. „Da ist selbst die Kaffeemaschine im Büro lauter.“ Der Versuch brachte ’nebenbei‘ weitere Vorteile ans Licht: „Wir haben nicht nur den Lärm deutlich reduziert, wir konnten auch eine mit dem bloßen Auge wahrnehmbare höhere Oberflächengüte erzielen, die Standmenge der Schneide erhöhen und die Fertigungszeit senken“, freut sich Oliver Fluhr.
