„Die SFS Gruppe beliefert Hightechbranchen wie Automobilhersteller, die Elektronikindustrie, die Luft- und Raumfahrt, die Bauindustrie oder die Medizintechnik mit Präzisionsteilen oder kompletten Baugruppen aus Kunststoff und/oder Metallen“, berichtet Heinrich Ruckenbauer, Leiter Werkzeugbau von SFS in Korneuburg. Seine Abteilung stellt insbesondere komplexe Spritzgießwerkzeuge für die Werke der Gruppe in Österreich und Ungarn her – mit entsprechend hohen Erwartungen an die Qualität.
Hohe Anforderungen
„Über die reine Geometrietreue der erzeugten Spritzgussteile hinaus sind für uns außerdem noch Kosten- und Technologieaspekte ausschlaggebend“, ergänzt Ruckenbauer. Wie alle Zulieferer muss sich auch SFS in einem ständigen harten Preiswettbewerb gegen Anbieter mit teils erheblich niedrigeren Standort- und Personalkosten behaupten. Es galt somit, nach Möglichkeiten zur Kostensenkung Ausschau zu halten. Gesucht wurde eine Lösung für den vollautomatischen technologieübergreifenden Betrieb mit mindestens 5.000 Einsatzstunden pro Jahr. Ein weiterer Gesichtspunkt waren höhere Anforderungen an die Bandbreite der bearbeitbaren Werkstoffe, insbesondere für Werkzeugbestandteile aus Hartmetall.
Komplettumbau der Formherstellung
„Wir wollten deshalb unsere bisherige Ausstattung mit Einzelmaschinen durch eine moderne vollautomatisierte Fertigungslinie ersetzen, mit der alle bei uns vorkommenden Aufgabenstellungen einschließlich des Vorrichtungsbaus durchgeführt werden konnten“, erläutert Ruckenbauer. Dabei stand eine hohe Präzision der zu beschaffenden Maschinen bis hin zur Herstellung von Meisterteilen ebenso im Vordergrund wie die Integration der Technologien Fräsen, Senkerodieren, Reinigen der Werkstücke sowie ihre Vermessung über eine Automation. Nach gründlicher Vorklärung entschieden sich die Verantwortlichen für die von Röders in Soltau vorgeschlagene Lösung. Deren Fräsmaschinen erreichen extreme Genauigkeit und können auch Hartmetall bearbeiten.
In der neuen Linie werden neben formgebenden Werkzeugbestandteilen auch Aufnahmen und Lehren sowie Meisterteile hergestellt. Die einzelnen Anlagen sind nebeneinander angeordnet und werden von dem schmal bauenden Handling RCF 150 von Röders auf einer circa 11m langen Linearschiene bedient. Angebunden sind eine fünfachsige Röders-Fräsmaschine RXP 501 DS und eine dreiachsige RXP 501, eine Senkerodieranlage Sodick AG 60 L, die automatische Reinigungsstation Erowa RoboSpa sowie ein Koordinatenmessgerät Hexagon Tigo SF.
Hilfreiche ‚Nebeneffekte‘
Die Genauigkeit der Linie wird heute routinemäßig genau überwacht: Alle drei Tage läuft auf der Anlage eine Überprüfung der Kalibrierung als eigener Job. Dabei lassen sich auch interessante Zusammenhänge feststellen. So sind z.B. die Toleranzen beim automatischen Palettenwechsel durch den Roboter signifikant enger als früher beim händischen Austausch. Zudem erwiesen sich CBN-Kopierfräser bei der µm-genauen Bearbeitung von Freiformflächen als genauer gegenüber solchen aus Hartmetall.
An der den Maschinen gegenüberliegenden Seite befinden sich Regale mit Fräswerkzeugen und Robotergreifern sowie Paletten von Erowa für Elektroden und Werkstücke in drei verschiedenen Abmessungen. Beschickung bzw. Austausch der bis zu 150kg schweren Werkstücke erfolgen über eine Beladestation. Verwaltet wird die gesamte Linie über das Röders-Jobmanagementsystem RMSMain, das die NC-Programme vom CAM-System per automatischem Datenimport erhält.
Produktionshochlauf innerhalb von vier Wochen
„Vor der Entscheidung gab es gutgemeinte Warnungen, dass es bis zu einem halben Jahr dauern könne, bis wir mit dem System produzieren können“, schmunzelt Ruckenbauer. Die Steuerungen wie auch das Jobmanagement waren jedoch so bedienerfreundlich und die Schulung so effektiv, dass erste Einzelteile schon zwei Wochen nach Inbetriebnahme gefräst werden konnten. Bis zum Anlaufen des vollautomatischen Betriebs dauerte es nur zwei weitere Wochen. Danach fuhr die Linie dank kompetenter telefonischer Unterstützung durch Röders schnell auf die anvisierten 400 Einsatzstunden pro Monat hoch.
„Bei einem solchen Projekt sind die Mitarbeiter entscheidend. Ohne ihre Akzeptanz und ihr aktives Engagement wäre der Erfolg des Projekts nicht so durchschlagend gewesen“, betont der Werkzeugbauleiter. Die in diesem Bereich tätige Mannschaft musste nicht nur die neue Steuerung kennenlernen, sondern auch ihre Arbeitsweise umstellen. Früher führten sie nur bestimmte Teile der Prozesskette wie CAM-Programmieren, Fräsen oder Erodieren aus. Jetzt übernehmen sie dagegen die Verantwortung für die gesamte Bearbeitung der ihnen anvertrauten Werkstücke von der CAM-Programmierung bis zum abschließenden Messdurchlauf.
50 Prozent weniger Reklamationen
„Nach inzwischen gut einem Jahr Betrieb kann ich sagen, dass wir mit den Ergebnissen des Projekts hochzufrieden sind“, bilanziert Heinrich Ruckenbauer. Bei der Genauigkeit gab es einen geradezu extremen Sprung nach vorne. Wo früher über hundertstel Millimeter gesprochen wurde, werde heute über Mikrometer diskutiert.
