„Das System erlaubt es uns, sich tiefer in den Prozess hineinzudenken und gezieltere Entscheidungen zu treffen“, so der Kommentar eines Fertigungsplaners. „Mit Argus ist es möglich, schädliche Frequenzen zu erkennen und die Drehzahlen im Voraus zu bestimmen, die vermieden werden sollten, um die Sicherheit und Qualität des Prozesses zu gewährleisten.“ Darüber hinaus lassen sich in Argus zwecks Prozessoptimierung Technologieparameter mit Messdaten in Verbindung bringen. Oftmals lassen sich so schon einfache Potenziale entdecken, wodurch kleine Änderungen auch schnell eine höhere Effektivität erzielen.
Zusammenfassung
Vor der Implementierung von Argus musste ZF bei Problemen – beispielsweise Profilformfehlern aufgrund einer verschleißbehafteten Shift-Achse – aufwendige Messreihen und Schleifversuche durchführen, um die Ursache zu lokalisieren. Dieser Prozess erforderte den Einsatz von zwei bis drei Mitarbeitern und verursachte entsprechende Kosten. Mit Argus ist es nun unmittelbar ersichtlich, ob eine Maschinenkomponente die Ursache eines Problems ist, wodurch der Bedarf an Manpower und die Stillstandzeiten erheblich reduziert werden konnten. Auf die Frage, ob sich ZF die Zukunft ohne Argus vorstellen könnte, meint Niklas Kriegler, Leiter der Produktion: „Das wäre ein riesiger Rückschritt.“
Autor: Walter Graf, Reishauer AG
