Mit mehr als 70 Jahren Erfahrung und 120 spezialisierten Mitarbeitenden wird besonderer Wert auf Präzision und Prozesssicherheit gelegt. „Unsere Produkte müssen sich perfekt in das Gesamtsystem Maschine-Spindel-Werkzeug einfügen“, erklärt Geschäftsführer Hermann Diebold, der die Geschicke des Betriebs in zweiter Generation lenkt. „Nur so lassen sich Drehzahlen im hohen fünfstelligen Bereich sicher fahren.“
Automation als essenzieller Hebel
Das Unternehmen erreichte in den vergangenen Jahrzehnten immer wieder technologische Meilensteine, etwa bei der Schrumpftechnologie. Diebold eroberte damit als Pionier frühzeitig den Markt, denn das Verfahren gestattet eine extrem steife und sichere Werkzeugspannung – heute vollautomatisch.
Goldring-Werkzeuge
1952 gründeten Helmut und Ida Diebold im schwäbischen Jungingen den Betrieb. Das Ziel: präzise Anlagenkomponenten für den Bau von Textilmaschinen zu fertigen. Mit den Jahren entwickelte sich das Unternehmen Helmut Diebold vom Lohnfertiger zu einem weltweit anerkannten Hersteller von Präzisionswerkzeugen. Heute umfasst das Spektrum hochwertige Werkzeugaufnahmen unter dem Namen Goldring, innovative Schrumpfgeräte, präzise Messtechnik sowie fortschrittliche Spindeln. – www.hsk.com
Die aktuelle Generation der Schrumpfgeräte misst mit einem einzigen Knopfdruck eigenständig Temperaturen, verhindert Überhitzung und kühlt selbstständig ab. „Unser ‚OneTouch‘ erleichtert dem Bediener die Arbeit und macht die Prozesse sicherer“, betont Hermann Diebold.
Top-Qualität ‚Made in Germany’
Automatisierung ist für ihn kein Selbstzweck, sondern ein essenzieller Hebel zur Produktivitätssteigerung. „Wir haben früh erkannt, dass wir Maschinen nicht nur effizienter, sondern auch smarter nutzen müssen“, blickt er zurück. Eine Maschine ohne Automation habe viel zu lange Stillstandszeiten. Dank moderner Bearbeitungszentren, wie der C 42 U mit angeschlossenem RS 2 von Hermle, kann Diebold präzise Bauteile in personenlosen Schichten fertigen. „Unsere erste C 42 U kauften wir mit dem Wissen, dass sich der Automatisierungsgrad mit einem weiteren Bearbeitungszentrum nochmal spürbar steigern wird. Deswegen kommt in Kürze die zweite Maschine dazu“, verrät Hermann Diebold.
Läuft und läuft und läuft …
Die C 42 U fräst sich dynamisch und exakt durch komplexe Werkstücke. Das Robotersystem RS 2 steigert die Flexibilität erheblich, indem es Bauteile autonom und im Dauerbetrieb wechselt – selbst nachts oder am Wochenende. Das Zusatzmagazin ZM 192 hält genug Werkzeuge für längere Einsätze parat. Das Ergebnis: deutlich kürzere Durchlaufzeiten, geringere Kosten und maximale Prozesssicherheit mit hoher Qualität und Präzision.“Während die Maschine arbeitet, kann ich mich um andere Aufgaben kümmern“, weiß CNC-Fräser Marcel Heck zu schätzen. Dabei lobt er auch die eingesetzte Software von Heidenhain: „Dank der dynamischen Vorschau und smarten Funktionen habe ich immer volle Kontrolle.“
Ein entscheidender Vorteil der Automatisierung liegt in der konstant hohen Qualität – von Losgröße eins bis 100. Weniger kritische Bauteile zerspant der Betrieb in der Nacht und am Wochenende. „Das Limit sind nur die Palettenplätze“, weiß Hermann Diebold, denn die meisten Teile laufen 20 bis maximal 40min auf der Maschine.
Datengold
Diebold setzt bei den eigenen Produkten nicht nur auf mechanische Genauigkeit, sondern auch auf digitale Lösungen. Besonders spannend: die neue Partnerschaft mit einem Startup der Universität Hannover, das Sensorik für die Maschinendatenerfassung entwickelt.
Präzision als Credo
Alles genauer machen, als es die Norm vorschreibt – so lässt sich das Motto von Hermann Diebold auf den Punkt bringen. „Rechnet sich das?“ überlegt der Geschäftsführer. Und beantwortet die Frage gleich selbst: „Nein. Wir bekommen dadurch nicht mehr Geld, aber die Kunden schätzen die Qualität unserer Komponenten und kaufen genau deshalb bei uns. Und wenn ich diese Präzision nicht hätte, würde ich sie haben wollen.“
„Mit diesen Magnet-Sensoren lassen sich Maschinenzustände in Echtzeit überwachen – selbst bei älteren Anlagen ohne moderne Steuerung“, erläutert Diebold. Eine künstliche Intelligenz bewertet die erfassten Daten und gestattet somit Predictive Maintenance. Primäres Ziel ist, die Wirtschaftlichkeit zu verbessern. „Anfangs hielt ich es für einen Scherz, dass allein durch die Visualisierung der Maschinenzustände die Produktivität um 15 Prozent steigen soll. Heute weiß ich: Es stimmt.“ Damit lassen sich auch einzelne Aufträge tracken und Plan- sowie Ist-Zeiten vergleichen. „Das ist etwas, das wir heute unbedingt brauchen. Der Kostendruck ist immens, wir müssen daran arbeiten, alle Potenziale bestmöglich zu nutzen.“
Der Unternehmer setzt auch bei der Hermle-Maschine auf digitale Unterstützung. Die HIMS (Hermle Information-Monitoring-Software) zeigt als zentrales Überwachungstool eine kompakte Übersicht der C 42 U mit einem Live-Status. Alle Daten, auch solche aus der Vergangenheit, lassen sich detailliert auswerten und exportieren. Im Fall eines Fehlers oder Ereignisses informiert das System den Anwender mit einer E-Mail. „Damit wissen wir ganz sicher, ob und wann wir eingreifen müssen“, so Diebold.
Klimaneutrale Fertigung
Neben Akkuratesse und Innovation treibt den Unternehmer auch Nachhaltigkeit um. Produziert wird nahezu klimaneutral. „Wir setzen auf einen Energiemix, der ohne fossile Brennstoffe auskommt“, betont der Geschäftsführer. Die Fertigungshallen sind gut isoliert, Wärme kommt als Bioenergie vom Nachbarn. Die Abwärme der Kompressoren versorgt die Fußbodenheizung.
