„Wären sie nicht so wichtig, könnte man sie glatt übersehen.“ Mit diesem Satz macht der Pforzheimer Präzisionsteilehersteller Haager auf seine Produkte aufmerksam: kleine und kleinste CNC-Dreh- und Frästeile in der Größenordnung zwischen 0,5 und 36mm Rohmaterialdurchmesser. „Bei uns geht es immer um Präzision im Bereich weniger µm und um nachweislich gleichbleibende Top-Qualität“, betont Lorenz Haager, der seit 2017 gemeinsam mit Clemens Winkler die Geschäfte des Familienunternehmens in fünfter Generation führt.
Mitarbeiter arbeiten einschichtig, die Maschinen im Drei-Schicht-Betrieb
Der vor über 125 Jahren gegründete Betrieb war lange Zeit für die Schmuckindustrie tätig. Heute erzielt Haager mit rund 70 Mitarbeitenden über 90 Prozent seines Umsatzes mit führenden Unternehmen der Medizintechnik (2024 insgesamt etwa 13 Millionen Euro).
Ob Teile für die minimalinvasive Chirurgie, Wirbelsäulen- und Zahnimplantate, Endoskop-Komponenten, Teile für Herzschrittmacher und Mikroskope – die Vielfalt ist groß. Und doch haben alle Produkte eines gemeinsam: Es sind Serienteile, die hochgenau, mit perfekten Oberflächen und noch dazu möglichst kostengünstig zerspant werden müssen.
Fräsen auf der Drehmaschine = halbe Bearbeitungszeit
Vor allem in den letzten knapp 15 Jahren änderte sich die Produktion bei Haager entscheidend. Jörg Haager, Vater von Lorenz Haager und Vorgänger in der Geschäftsführung, setzte damals einen Meilenstein. Ausgangspunkt war die Idee, komplexe Bauteile mit großem Fräsanteil komplett auf Index Drehmaschinen herzustellen. Ihm schwebte eine Produktivitätssteigerung vor, die aus der parallelen Zerspanung auf zwei Spindeln entsteht. Die technischen Fortschritte bei Drehrevolvern hinsichtlich angetriebener Werkzeuge, Y- und B-Achse sollten auch zur Fräsbearbeitung in ausreichender Qualität befähigen. Erste Versuche scheiterten – dies war jedoch in erster Linie den mangelnden Fähigkeiten der bis dahin vorhandenen Drehmaschinen zuzuschreiben.
Präzision stets gesichert
Markus Arny, Fertigungsleiter bei Haager, weist auf die hohe Thermostabilität der TNL32 compact hin: „Die Maschine bleibt trotz hoher Antriebsleistung und Drehzahlen thermisch stabil, sodass die Genauigkeiten im µm-Bereich über einen langen Zeitraum erhalten bleiben.“ Das gelte prinzipiell auch für die anderen TNL-Maschinen.
Und nun? „Die erste Maschine, die perfekte Ergebnisse ablieferte, war ein 2012 beschaffter Produktionsdrehautomat Index C100“, berichtet Christian Sherebak, der im gleichen Jahr bei Haager fürs Drehen eingestellt wurde. Der gelernte Zerspanungsmechaniker brachte bereits Erfahrung mit Index und Traub Drehautomaten mit und war von der Idee, auf Drehmaschinen Frästeile herzustellen, schlicht begeistert. Er erklärt den daraus entstehenden Vorteil: „Eine Fräsmaschine, gleich welcher Bauart, verfügt zwar über stärkere Fräsleistung, kann aber immer nur einen Arbeitsgang nach dem anderen ausführen. Eine simultane Rückseitenbearbeitung gibt es da nicht. Beim Drehen auf entsprechend ausgestatteten Maschinen kann ich parallel zerspanen und die Bearbeitungszeit im Idealfall halbieren.“
Traub-Maschinen bringen den Erfolg
Die Haager Zerspanungsspezialisten erkannten bald, dass sich die Traub TNL-Langdreher von Index noch besser für ihre Zwecke eignen als der Produktionsdrehautomat Index C100 – obwohl dieser nach über 70.000 Betriebsstunden noch immer vorbildliche Leistung liefert und rund um die Uhr eine spezielle Teilefamilie produziert. „Die Traub TNL-Baureihe ist flexibler einsetzbar, was für uns als Lohnfertiger wichtig ist. Warum? Sie lässt sich in 15 Minuten vom Lang- zum Kurzdreher umrüsten und umgekehrt“, argumentiert Christian Sherebak, der sich mittlerweile als Innovations- und Projektmanager Drehen darum kümmert, wie man neue Aufträge am effizientesten auf Drehmaschinen erledigen kann.
Schon im Jahr 2013 kaufte Haager eine erste Traub TNL12. „Mit ihr ging unser Konzept zu 100 Prozent auf“, erinnert sich Sherebak. „Bei einem ursprünglich auf einer Fräsmaschine zerspanten Bauteil konnten wir die Bearbeitungszeit halbieren – bei gleicher Qualität.“ Das war der Startschuss für umfangreiche Investitionen in Traub TNL-Drehmaschinen, sodass heute elf TNL12, sieben TNL18, acht TNL20, zwei TNL32 sowie eine TNL32 compact in der Produktionshalle im Dauerbetrieb sind. Christian Sherebak erklärt die Stärken der jeweiligen Maschinentypen: „Die Traub TNL12 ist eine vielseitige Maschine, mit der wir einfache Teile in extrem kurzer Stückzeit oder kleine anspruchsvolle Teile mit hohem Fräsanteil herstellen können.“
Index Open House 2026
Vom 17. bis zum 20. März im iXperience Center Deizisau bietet das Index Open House einen umfassenden Blick auf neue Technologien, aktuelle Entwicklungen und praxisnahe Lösungen. Die Besucher erleben gleich mehrere Maschinenpremieren aus dem Index und Traub Portfolio erstmals live. Fachvorträge, der direkte Austausch mit Experten aus der Branche, zahlreiche Partnerstände und vieles mehr komplettieren das umfangreiche Programm.
Mit der Traub TNL18-7B gelang Haager dank der B-Achse der Einstig in die komplexe Fräsbearbeitung. „Da diese Maschine sehr schnell umzurüsten ist, nutzen wir sie vor allem für Wiederholteile in kleinerer Stückzahl“, erläutert der Projektmanager. Die TNL20-9B und TNL20-11 setzt er gerne für reine Frästeile ein, denn die Fräsleistung und die Unabhängigkeit der Teilsysteme ist laut Sherebak enorm. Auch fürs Tieflochbohren und bei schwer zerspanbaren Werkstoffen nutzt er diese Baureihe, zumal sie mit der Eco-Fluid-Anlage eine starke Kühlleistung zur Verfügung stellt. Die beiden Traub TNL32-7B-Maschinen kommen bei Haager vor allem zur Unterstützung der Index C100 zum Einsatz – für die Produktion besagter großer Teilefamilie mit hohen Stückzahlen.
Jüngste Anschaffung ist die neuentwickelte Traub TNL32-9B compact; hierfür agierte Haager 2023 als Testkunde. „Diese Maschine beruht vom Maschinenkonzept her auf der aktuellen TNL20-9B, jedoch mit Verbesserungen, die für uns und speziell fürs Fräsen wesentlich sind“, urteilt Sherebak. Er meint damit vor allem den erweiterten Y-Verfahrweg von +/-50,8mm am oberen Revolver sowie den Einzelantrieb in beiden Revolvern in Verbindung mit einer noch stärkeren Motorleistung. „Dadurch können wir die beiden Werkzeugrevolver auf allen acht Stationen durchgängig mit Doppelwerkzeughaltern bestücken und alle Werkstücke komplett umfräsen“, weiß Sherebak zu schätzen. „Früher kam es vor, dass wir manche Teile wegen ein, zwei fehlenden Werkzeugplätzen nicht auf einer Drehmaschine bearbeiten konnten. Mit der neuen TNL32 compact ist das Geschichte.“
Niedrige Stückkosten dank Automation
Für den automatisierten Betrieb bietet Index einen Stangenlader sowie verschiedene Optionen zur Werkstückabführung an. „Jede unserer Drehautomaten und auch viele Fräsmaschinen sind mit einem Stangenlader ausgestattet. Das ist für unsere Fertigungsphilosophie unerlässlich“, betont FertigungsleiterMarkus Arny. An der Traub TNL32 compact nutzt Haager die integrierte Index-Automatisierung, bei der ein Greifer die fertigbearbeiteten Werkstücke entnimmt und auf ein Teileabführband ablegt. Hier schließt eine von Haager selbst entwickelte Lösung an: Die Teile rutschen vom Förderband auf einen Drehteller, der über ein Maschinensignal getaktet wird und so die Bauteile vereinzelt.
