Fachartikel: Nicht-automatisierte Abläufe in der Fertigung digitalisieren

Mit WCO (Work Cell Operations) ergänzt Fastems seine bewährte MMS-Plattform durch ein leistungsstarkes Softwaremodul. Damit lassen sich nun die Planung, Steuerung und Überwachung auch von Stand-Alone-Maschinen sowie manuellen Arbeitszellen und Fertigungsbereichen realisieren.

Die Organisation der Produktion in der spanabhebenden Fertigung ist keine leichte Aufgabe. Vor allem die zahlreichen Fertigungsinseln – bestehend aus Stand-Alone-Maschinen und manuellen Arbeitsplätzen – erschweren eine verlässliche Planung und liefern weder zeitnahe noch detaillierte Informationen über die Auslastung oder den aktuellen Produktions- und damit Auftragsstatus. Die Gesamtoptimierung der Produktion unter Berücksichtigung sämtlicher relevanter Abläufe erfordert daher unter anderem mit Blick auf eine höhere Fertigungseffizienz und -transparenz ein Plus an Digitalisierung.

Die Fastems-FFS-Lösung kann um das MMS-Modul Feinplanung erweitert werden, um auch Einzelmaschinen mit einzubeziehen
Die Fastems-FFS-Lösung kann um das MMS-Modul Feinplanung erweitert werden, um auch Einzelmaschinen mit einzubeziehenBild: Fastems Systems GmbH

Die Manufacturing Management Software (MMS) von Fastems hat sich als leistungsfähige Lösung zur Planung, Prognose, Steuerung, Visualisierung und Überwachung von automatisierten Fertigungsprozessen vielfach bewährt. Das Modul WCO als Ergänzung zur MMS erlaubt es nun, sämtliche manuelle Fertigungsaufgaben, Arbeitszellen und Stand-Alone-Maschinen in die IT-gestützte Planung, Steuerung und Überwachung der Produktion mit einzubeziehen. Hierzu lässt sich die Lösung entweder separat für Maschinen bzw. manuelle Arbeitsplätze oder in Kombination mit einem automatisierten Paletten- und/oder Werkstückhandling nutzen.

Höhere Effizienz und Transparenz

Für die Arbeitsvorbereitung, den Shop-Floor und das Controlling verspricht WCO eine ganze Reihe an Vorteilen, darunter eine zeitoptimierte, automatisierte Produktionsplanung unter Berücksichtigung der gesamten Prozesskette und eine automatische Feinplanung, die unter anderem eine Produktion mit kleineren Teilepuffern zulässt. Im Shop-Floor erhalten die Mitarbeiter insbesondere eine klare Sicht darauf, welcher Werkzeugbedarf besteht und welche Werkzeuge möglicherweise fehlen.

Darüber hinaus wissen sie beispielsweise aufgrund eindeutiger, priorisierter Arbeitslisten immer genau, welche Aufgaben in einer Schicht anstehen und welche weiteren Ressourcen/Materialien hierfür zur Verfügung stehen oder noch benötigt werden. Die bessere Verfügbarkeit von Rohmaterialien wird in diesem Zusammenhang unter anderem durch automatisch von der MMS generierte Teiletransferaufgaben unterstützt. So ist auch die interne Logistik jederzeit darüber informiert, wann beispielsweise Rohmaterialien an Maschinen oder Arbeitsplätzen bereitstehen müssen. Bei Bedarf hat der Mitarbeiter an einer Maschine oder Arbeitszelle dank WCO zudem Zugriff auf alle wichtigen Fertigungsdokumente und Instruktionen. Vor diesem Hintergrund bietet WCO auch eine höhere Transparenz im Hinblick auf aktuelle Informationen zu Fertigungskapazitäten, Produktionsausstoß und Auftragsstatus.

Positiver Einfluss auf alle wichtigen Kenngrößen

Die wenigen Beispiele verdeutlichen die enormen Potenziale von WCO, die einen unmittelbar positiven Einfluss auf die entscheidenden Kenngrößen für eine hocheffizienten Gesamtfertigung haben: Hierzu gehören eine höhere Auslastung der Produktionskapazitäten, eine gesteigerte Produktionsleistung, verkürzte Vorlaufzeiten, eine verbesserte Liefertreue und weniger „Work in Progress“. Das Ergebnis einer durchdachten Planung und eines nahtlosen Informationstransfers ist letztendlich auch eine höhere Fertigungsqualität.

WCO liefert sämtliche leistungsstarken Instrumente, um automatisierte und nicht-automatisierte Produktionsschritte in einem einheitlichen Produktionsmanagement zu kombinieren. Die Lösung ist daher ein entscheidender Schritt in Richtung eines ganzheitlichen Fertigungsmanagements (MOM: Manufacturing Operations Management), um sämtliche Produktionsprozesse durch die Digitalisierung von Fertigungsabläufen kontinuierlich zu verbessern.

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