„Beim vorliegenden Projekt handelt es sich um eine der in unserer Turbinenfertigung noch relativ seltenen robotergestützten Anwendungen“, führt Markus Zapke, Teamleiter im Bereich Equipment, Tooling und Processes, in die Thematik ein. „Hier werden Verdichter-Leitringe für Kraftwerksturbinen bearbeitet. Es bestand der Bedarf an einer universellen, automatisierten und flexiblen Spannlösung. Wir setzen Röhm-Spannmittel seit etlichen Jahrzehnten im Rahmen von Maschinenneubeschaffungen und -ertüchtigungen ein. Röhm ist innerhalb unserer Fertigung eine bewährte und bekannte Marke.“
Ausgangslage
Bei der Lösungssuche gab es zunächst Ansätze, die Spanneinrichtung von einem kleineren Wettbewerber aus dem Sondermaschinenbau entwerfen zu lassen. Dennoch wurde Röhm von Beginn an als Experte für nichttriviale Spannlösungen präferiert, der auch offensiv kundenspezifische Lösungen anbietet.
Worum geht es konkret? Gesucht wurde ein individuelles, hydraulisch bedientes Spannsystem zur schonenden und sicheren Aufspannung von Turbinen-Leitringen. Es gab bis zu diesem Zeitpunkt noch kein vergleichbares ‚Konkurrenzfutter‘ innerhalb der Fertigung, und im Rahmen der Ausschreibung wurden durchaus Wettbewerber angefragt – letzten Endes bekam Röhm den Zuschlag. Warum, ist nachfolgend beschrieben.
Universelle, automatisierte und flexible Spannlösung gesucht
Siemens Energy hatte bis zur Lieferung des Futters einen Handarbeitsplatz für den inzwischen automatisierten Prozess. „Die vorhergehende manuelle Spannlösung war vor allem ein ‚ Gefühlsthema‘ des Bedieners“, geht Matthias Barth, Sales Engineer und Fachberater bei Röhm, näher ins Detail. „Jetzt ist er vor allem für das Einlegen des Werkstücks verantwortlich, den Rest übernimmt die Technik.“ So wird die wertvolle Gesundheit des Personals geschützt. Lärmbelästigung und körperliche Überanstrengungen gehören der Vergangenheit an. Zapke ergänzt: „Weitere entscheidende Vorteile des Systems sind, dass sich nun zum einen unser gesamtes Portfolio unterschiedlicher Leitscheiben spannen lässt. Zum anderen sparen wir pro Bauteil circa zehn Minuten Zeit ein.“
Prozessanstoß und Fertigungsablauf
Wie alles begann: Der erste Kontakt erfolgte am Nikolaustag 2022 mit einer E-Mail an Röhm vom zuständigen Planer Tim Brückmann bei Siemens Energy. Es folgten diverse Telefonate und Besuche zur genaueren Definition der Anforderungen wie Spannung des Bauteils auf dem Maschinentisch, wiederholgenaue konzentrische Positionierung, Aufnahme verschiedener Durchmesser sowie unterschiedlich hoher Innenringe der Bauteile und einiges mehr.
„Es wurden mehrere Lösungsvarianten entworfen und diskutiert, bis die derzeit optimale Lösung gefunden wurde“, erinnert sich Zapke. „Die Bestellung ist im Juli 2024 bei Röhm eingegangen und Anfang 2025 lieferten wir die Spannvorrichtung“, konkretisiert Barth. Dennis Wolf, verantwortlich für die Einführung von robotergestützten Fertigungslösungen bei Siemens Energy, begleitete praxisnah das Projekt. Heute ist das Spannmittel voll funktionsfähig. Ein typischer Fertigungsablauf umfasst das Auflegen des Bauteils auf die Spannvorrichtung mit anschließender ‚grober‘ Ausrichtung. Danach findet das hydraulische Spannen sowie der Zerspanungsprozess statt. Nach dem Bearbeiten folgen das Entspannen sowie der Abtransport.
Und wo hakte es mal?
„Aus Kundensicht gab es eine Hürde beim zunächst nicht gemeinsamen Verständnis in Bezug auf den Leistungsumfang des Projektes“, eröffnet Zapke. „Röhm ging wohl zunächst davon aus, lediglich eine Spanneinrichtung zu liefern, also ohne Einbindung in unser Gesamtsystem oder Inbetriebnahme. Dazu sind wir als Turbinenbauer jedoch nicht in der Lage – das ist schlicht nicht unsere Expertise. Wir waren von einer Integration des Spannsystems seitens des Herstellers ausgegangen. Unterstützung gab es auf kommunikativer Ebene dann von der übergeordneten Führungsetage, um gemeinsam eine optimale technische Lösung zu erzielen. So ließ sich eine Übereinstimmung finden bzw. der Lösungswille aller Partner wieder wecken. Letztlich hat unser Fachpartner der Fertigungseinrichtung (Firma Racontec) hier ebenfalls unterstützt und die Spanneinrichtung mit Röhms Hilfe in die Anlage integriert.“
Für Schnellleser
Das Unternehmen Siemens Energy setzt Röhm-Spannprodukte bereits seit vielen Jahren in erster Linie als OEM-Lösungen seiner Maschinenlieferanten erfolgreich ein. Beim vorliegenden Projekt wurde erstmals auf die direkte Expertise von Röhm bei der zielgerichteten Entwicklung eines speziellen Spannsystems für eine innovative Fertigungslösung gesetzt. Tim Brückmann und Dennis Wolf, verantwortlich für die Einführung von Fertigungsequipment und robotergestützten Fertigungslösungen, und Markus Zapke, Teamleiter im Bereich Equipment, Tooling and Processes (alle Siemens Energy), begleiteten das Projekt persönlich. Die Einführung und Realisierung erfolgten in enger Zusammenarbeit mit Matthias Barth, Sales Engineer bei Röhm. Dabei zeigte sich, dass – neben exzellenter technischer Expertise – insbesondere eine gute und permanente Abstimmung zu allen inhaltlichen und organisatorischen Themen sowie eine offene Kommunikation bei auftretenden Hindernissen die Basis des gemeinsamen Erfolgs sind. Erst hier unterscheidet sich eine wirkliche professionelle Partnerschaft zum gegenseitigen Nutzen von einem reinen Vertrieb von Standardprodukten. Im aktuellen Fall entstand eine robotergestützte Bearbeitungslösung, die neben der reinen Effizienzsteigerung vor allem auch den ergonomischen Aspekt der Substitution einer körperlich belastenden Handarbeit im Vordergrund hatte.
„Aus technischer Sicht ist noch die Grundplatte des vorhandenen Trägersystems und die damit verbundene aufzunehmende Gesamtmasse inklusive Werkstück als Herausforderung zu nennen“, führt Barth weiter aus. Zu guter Letzt begleitete ein Röhm-Servicetechniker die Installation ‚vor Ort‘ in Berlin.
Berliner Resümee
Siemens Energy nutzt bereits seit langer Zeit Spannmittel von Röhm, darunter Planscheiben bis zu 2.000mm Durchmesser. Daher fragte Planer Tim Brückmann am 6. Dezember 2022 bei Röhm nach einer Lösung für seine Aufgabenstellung „Spannen von großen Ringen und Ringsegmenten mit Durchmessern zwischen 1.500 und 2.500mm“. Gefunden wurde letztlich die kundenspezifische Spannlösung KFG300/3/6. Im Sommer 2024 bestätigte Siemens Energy die Bestellung.
